水泥穩定碎石基層技術交底工學論文
簡介： 水泥穩定碎石一般適用于基層或底基層，厚度一般在15～22cm，為保證其質量，規范施工過程，特制定了水泥碎石的施工技術交底。本技術交底僅是對JTJ034-2000《公路路面基層施工技術規范》、圖紙、標書中《技術規范》、合同附件等中“水泥穩定土”一章的補充，請各單位一并執行。
關鍵字：水泥 碎石基層 技術交底
水泥穩定碎石一般適用于基層或底基層，厚度一般在15～22cm，為保證其質量，規范施工過程，特制定了水泥碎石的施工技術交底。本技術交底僅是對JTJ034-2000《公路路面基層施工技術規范》、圖紙、標書中《技術規范》、合同附件等中“水泥穩定土”一章的補充，請各單位一并執行。
1．0 材料
1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批準。未經批準的不允許進場，更不準使用。
1.2 水泥：選用終凝時間較長（宜在6小時以上），且宜用325#礦渣及普通硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書，每200T應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。
1.3 碎石：要求其壓碎值不超過30%，最大粒徑不大于30mm。碎石的顆粒組成應符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#級配要求。為了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分（主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況），0.5mm以下細土的塑性指數，小于0.075mm的顆粒含量應符合JTJ034--93中的要求，上述材料進場后的試驗項目每2000m3做2個樣品試驗。
1.4 水：凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。
2．0 混合料的組成設計
2．1 組成設計原則：①粉料含量不宜過多.②在達到強度的前提下，采用最小水泥劑量，但不小于4.0%.③改善集料級配，減少水泥用量，使水泥用量不大于6%.
2．2 水泥劑量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。
2．3每種劑量的試件制取9個（最小數量）。
2.4 試件必須在規定的溫度（20±2℃）保濕養生6天，浸水養生1天后進行無側限抗壓強度,并計算試驗結果的平均值、偏差系數，并計算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（本工程設計強度為3.5MPa）。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量，并不超過6%。
2.5 根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，并通過試驗確定應該控制的延遲時間。
2．6 工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%。
3．0 水泥穩定碎石的質量控制標準。
3. 1 具體檢測技術指標：（見后）
3.2 每一作業段碾壓完成后,立即各項指標的檢測,整理好內業資料向監理人員報驗(24小時內)強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢，發現問題及時通知處理。
3.3 各分項工程按照《河北省公路工程質量檢驗評定標準》、《河北省公路工程質量監督檢查評比辦法》進行評分。各項工程評分必須在97分以上。達不到此要求的不準交工。
4.0施工工藝要點
4.1 水泥碎石的施工工藝詳見JTJ034-93《公路路面基層施工技術規范》中2.5-2.7條中的內容．
4.2 底基層檢測及培土模
4.2.1在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢測，包括平面位置、高程、橫坡度、寬度（強度、厚度已驗過）及表面清潔情況，達不到要求者，采用合理的辦法進行處理（尤其厚度不足處），特別是底基層的松散及起皮材料要徹底清除，決不能留下軟弱夾層。開始攤鋪基層前在底基層上灑一遍水，保持表面濕潤（不留明水）。
項次 檢查項目 規定值或允許偏差 檢查方法 要求指標 合格率
1. 壓實度 代表值 極值 98% 94% 每200米每車道2處。按數理統計檢查 100%
2. 平整度（mm）83米直尺每100米處10尺95%
3.寬度（cm）≥1200尺量，每200米4處100%
4.縱斷高程（mm）+5，-10水準儀，每200米4斷面（左中右三點高程）85%（其中不合格點要在+10mm—20mm內）
5.橫坡（%）±0.3水準儀,每200米4個斷面95%
6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每車道一點,按數理統計法計算100%極值
7.強度(MPa)大于設計每2000平方米1組(9個試件)按數理統計計算100%
8.水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1組,6個樣品100%
9.級配在規定范圍內開始幾盤必做,后按2000平方米一次做100%
10.延遲時間不超過規定時間
4.2.2在攤鋪水泥穩定碎石前，必須在兩邊培土模，土模寬度比設計寬度寬10—20cm，土模高同水穩虛鋪高一致，土模必須拉線垂直切直，土模要有一定的密實度，一般在80%左右，具體數據以試驗段來定。
4.3 水泥碎石的現場負責人員（工長、試驗人員、質檢員）應選用事業心強、業務熟練、有管理才能的人員擔任。現場負責人要始終盯在施工現場，決不能有一時的脫崗。
4.4基準的選用
4.4.1 放樣前，經理部主管測量人員和內部監理要對工段技術員進行控制點、水準點交底，控制測量資料必需是監理認可的資料，并對測量、放樣數據進行抽檢。
4.4.2 選用（2—3mm）的鋼絲作為基線。
4.4.3 張拉長度100—200m為佳，且須在兩端用緊線器同時張緊，避免因鋼絲不緊而產生撓度，張拉力為1KN。
4.4.4 鋼釬選用具有較大剛度的16—18光圓鋼筋進行加工，并配固定架。固定架采用絲扣為好，便于拆卸和調整標高；鋼釬間距一般采用5—10m（直線段不長于10m，曲線段不長于5m）。鋼釬應打設在離鋪設寬外30cm—40cm處。
4.4.5 內外側均用鋼絲控制標高，標高誤差控制在-2mm、+5mm間。
4.4.6 鋼釬必須埋設牢固，在整個作業期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發現異常時立即恢復。
4.4.7 測量人員應緊盯施工現場，經常復核鋼絲標高。
4.5 水泥穩定碎石的拌和。
4．5．1 拌和設備的選型
拌和裝置宜選用性能好、拌和質量高的設備，此設備配有電子劑量裝置（屬重量比控制材料配比）。拌和設備的臺數、類型必須滿足施工現場攤鋪及施工進度的要求，并報監理工程師批準。
4．5．2級配碎石集料的質量控制
本工程采用規格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前，應反復檢試調整，使其符合級配要求，同時，每天開始拌和前幾盤應作篩分試驗。如有問題及時調整，全天拌和料應按攤鋪面積和規范要求檢測頻率（2000m2一次）進行抽檢。
4.5.3 水泥劑量的控制
施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響，較設計值增加0.5%，在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和后的顏色，防止水泥堵塞不流動。按規定頻度抽檢水泥劑量，每工作班，根據所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。
4.5.4 含水量的`控制
含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標，必須嚴格掌握。在炎熱的夏季施工，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發，可以在拌和時加大水量，水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對比，損失多少補多少。根據施工經驗，在夏季上午9點以前和下午5點以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9點到下午5點之間，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。在雨季施工期間，由于下雨的影響，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定，加水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行控制，在其他季節施工可不考慮增加或少量增加，增加量控制在0.5%以內。
4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料進入拌和機。
國產穩定土拌和機料斗偏小，料斗間間距近，上料時常發生串斗現象，造成級配不準，為此，要將料斗用擋板隔開。1—3cm的石料中經常含有3cm以上的石塊，為了避免進入拌和機，在其出口處加設一層3cm方格網，小于3cm的料從網中漏下進入傳送帶，大于3cm的料則在篩網上及時剔除。
4.6水泥穩定級配碎石的運輸
4.6.1為了節省倒車及水泥穩定碎石的攤鋪時間，一律采用15T以上自卸汽車，并要求車況良好。自卸汽車的數量根據運距來定。
4.6.2每天上班前應對車輛進行檢查，排除故障，防止裝好料后汽車不能自卸，使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長短及天氣情況決定是否用蓬布覆蓋。
4.6.3裝車時，要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析。
4.6.4發料時應認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及采用的水泥品種。由司機帶至攤鋪現場，應由收料人員核對查收，嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。否則，將全車料廢棄。
4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機喂料斗時嚴禁撞擊攤鋪機。
4.7水泥穩定級配碎石的攤鋪
4.7.1攤鋪機的選型：
1.優先選用ABG攤鋪機全斷面攤鋪機，也可采用兩臺同種型號的攤鋪機同時攤鋪，即：兩臺相距5—8米，同步向前攤鋪混合料。
2.應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度，使其碾壓前的密實度達80%以上。
3.將螺旋送料器調整到最佳狀態，使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器直徑的2/3埋設，以避免離析現象和大料在底面現象發生，一般情況螺旋器輪邊距底基層面為15～17CM。
4.7.2 在攤鋪機就位前必須是下承層清掃干凈并且灑水保持濕潤，橫向接頭必須灑水泥漿。
4.7.3 當拌和好的混合料運至現場，應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。開始攤鋪前，應將兩側分料器接頭處（約50—60cm寬）離析混合料清除。攤鋪中如有離析現象（尤其兩側邊緣），應用人工進行找補，同時注意含水量大小，及時反饋拌和場進行適當調整。
4.7.4 開始攤鋪3—6米長時，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡，不符合設計要求時，應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格，再進行攤鋪。正常施工時，攤鋪機每前進10米，檢測人員應檢測一次攤鋪機的標高、橫坡。并做好虛鋪厚度記錄。攤鋪面上的泥塊及大顆粒的石塊應人工揀除。
4.7.5 攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度恒定，應考慮拌和場的生產能力與攤鋪速度相匹配，避免中途不必要的停機，攤鋪速度在1.0--3.0米/分鐘。另外，也要保證攤鋪機的夯錘或夯板的震搗頻率均勻一致，這些數據均可通過試驗段總結出來，一旦得到可靠數據，就要恒定使用，不得隨意調整。
4.7.攤鋪機攤鋪混合料時，因故中斷然2小時或一天的工作段結束時必須設置橫縫，攤鋪機應駛離混合料未端。
4.7.7 橫接縫的處理方式是將已壓密實且高程、平整度符合要求的未端拉成一橫向（與路中心垂直）垂直向下的斷面，所有不滿足壓實度高程和平整度的端部混合料應予以鏟除。
4.8 水泥穩定碎石的碾壓
4.8.1 壓路機的選擇：建議采用配備較大噸位的振動壓路機（如YZ18）兩臺，三輪光碾膠輪壓路機各一臺。
4.8.2碾壓順序：先用振動壓路機，不開振動，穩壓1-2遍，然后振動碾壓3-4遍，再用三輪光碾（18T以上）碾壓1-2遍，最后由膠輪壓路機碾壓1-2遍趕光成活（以上所述一遍指壓路機在同一軌跡上一進一退為一遍）。具體壓實遍數以滿足壓實度為準。
4.8.3碾壓速度：穩壓階段應控制在1.5KM/H。壓實聯合體速度控制在2KM/H，光面階段行走速度應控制在2.5KM/H，起步和制動應做到慢速起動，慢速剎車，杜絕快速起動，緊急剎車現象。
4.8.4碾壓方式：
碾壓時，應遵循先外后內側的原則，外側碾壓必須壓在土模上10CM以上。縱向應壓成鋸齒狀（最小錯開一米），不能在同一條線上壓齊，壓路機要在已壓實的路面上開啟振動碾壓到穩壓處前三米時返回，錯半軸，碾壓接頭處應錯成橫向45度的階梯形狀；穩壓和微振前后錯一米，微震和重震錯一半，光面和重震錯一米，水穩碎石兩側應多壓2—3遍；嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，也不準停放在未壓實的路段上。
4.8.5橫向硬接頭處理：
每天開始施工前先在橫向硬接頭上灑水，在碾壓前必須先處理硬接頭，橫向硬接頭必須橫壓來保證平整度，硬接頭橫壓也必須分穩壓和微震，穩壓和微震前后要錯半米。
4.8.6平整度控制：
為了保證瀝青砼面層的平整度要求，水泥穩定碎石基層平整度必須控制在0.8cm以內，在碾壓過程中及時檢查（設專人負責）及時處理不合格地方。
4．9 水泥穩定碎石的養生
養生工作設專人負責，監督灑水車經常灑水，使水穩表面保持潮濕狀態，不受遍數和用水量的影響，另外灑水時要注意灑勻灑足，特別上邊緣一定要注意灑到位，養生5天后，可灑布透層油或封層油，否則應一直養生至透層油噴灑后。
5．0 有關要求
5.1 攤鋪及輾壓過程中，專職質檢員跟班作業，及時檢測并反饋標高、橫坡、平整度、厚度等情況，發現問題及時處理。
5.2試驗檢控與指導施工
水穩碎石檢測的主要指標：集料的壓碎值、含泥量、水泥初終凝時間、水泥劑量、施工集料組成級配、施工含水量、成型壓實度、無側限抗壓強度等指標。試驗人員應跟班作業，按頻率檢測，及時反饋，及時調整。
5．3 對經監理工程師簽認的工程，施工單位要及時申請水穩碎石的階段鑒定。（一般完工后7天以內）市局質監站將對水穩碎石作詳細檢測（標高、橫坡、平整度、寬度、外觀等，用鉆孔方式）對于鉆孔松散、各項指標達不到質量目標的，一律進行處理或返工。
6.0 質量管理點
6.1施工單位要配備業務熟練,政治素質高的工長和技術人員擔任拌和、攤鋪、檢測等工序負責人，并落實責任，制定責任制獎懲制度，嚴格獎懲，及時檢查及時處理，水泥穩定碎石達不到質量標準要求的堅決返工，并追究有關責任人的責任。
6.2質量管理點
質量管理點要由專人負責落實責任制，制定獎懲制度，檢查制度。具體管理點如下：
（1）、原材料試驗：①水泥②碎石集料。
（2）、施工中礦料級配偏差控制。
（3）、施工中水泥用量偏差控制。
（4）、拌和站及料場管理。
（5）、水穩集料出廠拌和均勻性控制。
（6）、水泥穩定碎石強度試驗。
（7）、路面清掃控制（包括做土模或支方木）。
（8）、中線平面偏位控制。
（9）、各種所用機械日檢查情況及保養加油情況，特別是關鍵機械如拌和站、發電機、攤鋪機、壓路機等。
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