壓鑄模標準
目 錄
一、總體要求
二、設計制造流程
三、模芯
四、模架
五、滑塊
六、型芯
七、頂出
八、冷卻
九、澆注系統和分型面
十、模具檢查表
十一、壓鑄模具各部分名稱
十二、模具備料與外購放余量的規范
十三、鑄造公差表
壓鑄模設計制造標準
這些標準在于給壓鑄模具設計者和制造者在模具設計和制造的過程中提供滿足壓鑄標準的要求而必須控制的項目，有利于減少設計失誤、提高模具制造的質量和效率，
壓鑄模設計制造標準
。在設計和制造的過程中任何有與本標準不符的項目必須得到技術主管或制造主管的同意。
本標準應隨技術的不斷改進、制造工藝的提高定期更新。并注明版本號。
常規模具報價以此為基礎，特殊情況另外注明。
一、總體要求：
如采用H13電渣重熔鋼材料必須按認可的上鋼五廠的牌號供應，如采用其他的廠商或品牌，需得到的書面許可。進口模芯材料需專營商供應。
按的壓機尺寸設計外形，防止干涉。（125T～1600T）（壓機尺寸表正在編寫過程中）或另見表單中。
吊裝孔至少為M30深60的，頂部至少2個，大型模具動定模架上要各2個，需設于模具的重心上（每半模），以利于吊裝時的安全。
動定模上方距分型線8 mm處設計寬15 mm深5 mm的脫模劑殘液排出槽一直延伸到模架邊緣。（除非額外允許）如圖所示：
模具壓夾槽，最小 30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
跨距大于150 mm時都應考慮加支撐柱。支撐柱直徑（或寬）不小于75 mm，盡可能靠近壓射變形位。
減小變形，動模架支撐模芯的厚度至少為懸空位寬度的三分之一（大于50mm）。
安裝防止飛水擋水板，一般設于前、后、上三側。
分流錐和澆口套按的標準設計，400T以下為標準化澆口套，400T以上為整體壓室。
下圖為400T以下壓鑄機標準化澆口套：
下圖為500T以上壓鑄機標準化整體壓室：
二、壓鑄模設計制造流程：
產品分析：對客戶提供的產品圖紙或樣品進行分析，確認如下項目：
精度等級、加工裝配基準。
加工余量、分型位置、頂出位置、澆口位置等客戶是否認可。
模具設計：2D模具結構設計和3D造型分模同時進行。
模具制造：按的模具制造標準實施。
設計制造流程圖
三、模芯：
用上鋼五廠H13電渣重熔鋼材料或進口8407、W302、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm進制控制長、寬、高尺寸，尾數只能出現5或0mm的數據。
3、加工后熱處理前做去應力處理。真空淬火熱處理硬度800噸及以上模具為HRC44-46，800噸以下模具為HRC46-48。精加工后按模具工藝之具體規定再做去應力處理，表面是否做軟氮化處理根據的要求決定。
4、省模和拋光按客戶的要求粗糙度和出模方向執行。
5、最小圓角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分為兩塊制造，制造配合間隙在0.1mm以內。
7、除非客戶不同意，動模型腔部位或頂針上都應設置日期銷，圓形日期銷或方形日期銷設計在模芯指定位置，按3年有效期設置。其格式如下圖所示：
8、多腔模必須設計型腔號，型腔號按W1 、 W2 設置。設計時在型腔上表示出來。壓鑄材料除ADC12外在分流錐上表示出來。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非設計主管批準。
10、模芯的緊固螺釘400T以下機用M12，400T以上機用M16。
四、模架：
1、模架材料為50#鋼（或球墨鑄鐵）。調質熱處理硬度HRC28~35。
2、模架入廠必檢項目如下圖：
3、精框根部R3，與之相配的模芯則倒角5×45°。
4、除非與壓鑄機大桿干涉，模架四周倒角統一為10×45°。
五、滑塊
滑塊芯材料采用H13電渣重熔鋼或指定的熱作模具鋼材料，滑塊座材料采用P20或45＃鋼，如果澆道從滑塊座進入，則滑塊座也采用H13電渣重熔鋼
壓鑄模標準
目 錄
一、總體要求
二、設計制造流程
三、模芯
四、模架
五、滑塊
六、型芯
七、頂出
八、冷卻
九、澆注系統和分型面
十、模具檢查表
十一、壓鑄模具各部分名稱
十二、模具備料與外購放余量的規范
十三、鑄造公差表
壓鑄模設計制造標準
這些標準在于給壓鑄模具設計者和制造者在模具設計和制造的過程中提供滿足壓鑄標準的要求而必須控制的項目，有利于減少設計失誤、提高模具制造的質量和效率。
在設計和制造的過程中任何有與本標準不符的項目必須得到技術主管或制造主管的同意。
本標準應隨技術的不斷改進、制造工藝的提高定期更新。并注明版本號。
常規模具報價以此為基礎，特殊情況另外注明。
一、總體要求：
如采用H13電渣重熔鋼材料必須按認可的上鋼五廠的牌號供應，如采用其他的廠商或品牌，需得到的書面許可。進口模芯材料需專營商供應。
按的壓機尺寸設計外形，防止干涉。（125T～1600T）（壓機尺寸表正在編寫過程中）或另見表單中。
吊裝孔至少為M30深60的，頂部至少2個，大型模具動定模架上要各2個，需設于模具的重心上（每半模），以利于吊裝時的安全。
動定模上方距分型線8 mm處設計寬15 mm深5 mm的脫模劑殘液排出槽一直延伸到模架邊緣。（除非額外允許）如圖所示：
模具壓夾槽，最小 30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
跨距大于150 mm時都應考慮加支撐柱。支撐柱直徑（或寬）不小于75 mm，盡可能靠近壓射變形位。
減小變形，動模架支撐模芯的厚度至少為懸空位寬度的三分之一（大于50mm）。
安裝防止飛水擋水板，一般設于前、后、上三側。
分流錐和澆口套按的標準設計，400T以下為標準化澆口套，400T以上為整體壓室。
下圖為400T以下壓鑄機標準化澆口套：
下圖為500T以上壓鑄機標準化整體壓室：
二、壓鑄模設計制造流程：
產品分析：對客戶提供的產品圖紙或樣品進行分析，確認如下項目：
精度等級、加工裝配基準。
加工余量、分型位置、頂出位置、澆口位置等客戶是否認可。
模具設計：2D模具結構設計和3D造型分模同時進行。
模具制造：按的模具制造標準實施。
設計制造流程圖
三、模芯：
用上鋼五廠H13電渣重熔鋼材料或進口8407、W302、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm進制控制長、寬、高尺寸，尾數只能出現5或0mm的數據。
3、加工后熱處理前做去應力處理。真空淬火熱處理硬度800噸及以上模具為HRC44-46，800噸以下模具為HRC46-48。精加工后按模具工藝之具體規定再做去應力處理，表面是否做軟氮化處理根據的要求決定。
4、省模和拋光按客戶的要求粗糙度和出模方向執行。
5、最小圓角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分為兩塊制造，制造配合間隙在0.1mm以內。
7、除非客戶不同意，動模型腔部位或頂針上都應設置日期銷，圓形日期銷或方形日期銷設計在模芯指定位置，按3年有效期設置。其格式如下圖所示：
8、多腔模必須設計型腔號，型腔號按W1 、 W2 設置。設計時在型腔上表示出來。壓鑄材料除ADC12外在分流錐上表示出來。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非設計主管批準。
10、模芯的緊固螺釘400T以下機用M12，400T以上機用M16。
四、模架：
1、模架材料為50#鋼（或球墨鑄鐵）。調質熱處理硬度HRC28~35。
2、模架入廠必檢項目如下圖：
3、精框根部R3，與之相配的模芯則倒角5×45°。
4、除非與壓鑄機大桿干涉，模架四周倒角統一為10×45°。
五、滑塊
滑塊芯材料采用H13電渣重熔鋼或指定的熱作模具鋼材料，滑塊座材料采用P20或45＃鋼，如果澆道從滑塊座進入，則滑塊座也采用H13電渣重熔鋼
或熱作模具鋼材料。
盡量采用油缸抽芯，如果抽芯距離小于20mm或滑塊投影面積較小可采用斜桿抽芯。
抽芯油缸采用標準壓鑄模油缸（如下圖所示）。油封必須指定。
油缸內徑
連接頭徑
F
G
H
K
R
T
S
BB
CC
X
ST
RO
KE
P
Q
J
U
AA
KK
DD
JJ
40
18
13
12.5
30
30
18
10
18
65
45
52
98
1/4
17
10
12
118
94
69
40
50
22.4
16
12.5
35
34
20
10
18
80
56
52
100
1/4
17
12
14
135
108
85
50
63
28
20
12.5
35
43
20
10
24
94
67
66
120
3/8
19
14
16
160
130
100
65
71
81.5
22
15
40
48
20
10
24
100
74
68
122
3/8
19
14
16
170
138
109
70
80
35.5
25
15
40
52
25
12
28
114
83
70
135
3/8
19
16
18
185
150
122
80
90
40
28
15
45
58
25
17
28
120
90
72
142
3/8
19
16
18
190
158
128
90
100
45
31
15
45
62
30
17
28
136
100
81
156
3/8
19
18
20
220
180
145
100
112
50
35
20
50
65
30
20
36
150
110
86
172
1/2
22
20
22
235
195
160
115
125
56
38
20
50
72
32
22
36
165
122
98
188
1/2
22
22
24
255
210
175
125
140
63
43
20
60
78
35
22
36
185
136
98
191
1/2
22
24
26
295
240
195
140
150
67
46
25
60
88
45
22
40
200
150
98
205
1/2
22
27
30
305
254
212
150
楔緊塊用T8或45＃鋼，熱處理硬度HRC48-52，與滑塊的整個寬度貼合，到模架的邊緣至少40mm，用螺釘連接在模架上，
工程
《壓鑄模設計制造標準》(http://salifelink.com)。（參閱下圖）抽芯與模芯的楔合長度至少50mm，單邊斜度5°。
抽芯距離需避開頂針的干涉，選用的油缸必須滿足前進和后退的整個距離，防止發生機械故障。
橋式連接的油缸與滑塊座用半圓活塊連接，鉆M16的吊裝螺釘孔。
油缸上的行程開關的使用需由指定，安裝后不能和壓鑄機大杠發生干涉，其位置調節好后要能保持固定。
設計時考慮滑塊上的抽芯要作到不拆卸橋式連接的油缸就可以取下，抽芯與滑塊座的連接采用嵌合式螺釘連接。如下圖所示：
使用斜桿抽芯的場合，斜桿的直徑不小于ø30mm。
10、必須設置軌道使滑塊在其上滑動，軌道材料為45#鋼，熱處理HRC48～52，嵌合在模架上，用螺釘鎖緊。滑塊座與導軌磨擦面需表面淬硬。
六、型芯
用H13型芯或SKD61頂針做型芯。
型芯的定位不采用簡易的螺釘鎖緊,該方法僅用于不重要的小型芯上。軸向浮動在0.02以內。
型芯根部R0.5。
形成通孔的型芯碰穿面讓開0.25mm，以免合模時壓傷。
表面是否做軟氮化處理由工程部決定。
拔模斜度單邊0.5度，圖紙許可時可以大一些。
其他考慮：（在設計評審時研討）
1）小于ø4,5的孔不鑄造出來，可設置引針孔用加工的方法鉆出。除非長度小于直徑便可鑄出。
2）動模的型芯是否容易頂出。
3）型芯和滑塊是否可以安裝冷卻水。
4）避免型芯在澆口處被沖刷。
七、頂出
頂出板后限位不能和壓鑄機的頂出桿發生干涉。
通常500T以下壓鑄機頂出板托板的厚度35mm，保持板厚度25mm，500T以上壓鑄機頂出板托板的厚度50mm，保持板厚度30mm。
頂出板拉回裝置按下圖做。頂出距離小于30mm或簡易的模具也可以不設置拉回裝置。
頂出板應足夠大，可連接壓鑄機的四個頂出桿，具體參見壓鑄機動型板孔系圖。
頂針的大小：
盡可能大一點，最小選ø5 mm
ø5 mm & ø6 mm如果不是很短，采用階梯頂針
用SKD61的標準頂針，如：ø5, ø6, ø8, ø10, ø12, ø16, ø20, ø25 mm.
頂出距離：頂出鑄件離開最高點至少6mm。除非單獨要求。
對薄壁件，頂針盡量不要布在面上，最好布在筋上。
型腔上頂針孔
直徑12 mm以下的孔，間隙為0,025/0,05 mm
直徑12 mm以上的孔，間隙為0,05/0,075 mm
配合段25/30mm
孔間的模具鋼壁厚至少4mm，盡可能10mm。
重要點：頂針孔和頂出板必須保持垂直，復雜和精度高的模具頂出板要
設置導柱和導套，頂針和頂針孔保持在一條直線上，型腔熱處理后采用線切割加工頂針孔。頂針不能與頂針孔的避空位接觸。
頂出板用M12的螺釘緊固，間隔距離不大于150 mm。
頂出板向前運動時不能損壞模具和冷卻水管。
10、對安裝的頂針進行編號。
八、冷卻系統
尺寸：1）直通冷卻：用ø10mm的水冷通道，¼” 的錐管螺紋連接。2）點式冷卻：點冷采用專用點式冷卻管。
冷卻水進出口采用集中匯流，要避開連接螺釘、頂針，統一連接到模具上方的匯流排。如附圖
冷卻水到型腔的距離，到型腔和復雜的滑塊表面以及澆道為：22mm，到頂針孔、螺釘孔的距離可以為8mm，距離型腔轉彎或尖角處必須大于40mm。
型芯冷卻，盡可能的采用，根據型芯的大小和距澆道的位置決定。
冷卻系統圖紙，用A4圖紙隨模具完工后一起下發。
冷卻通道的標識，模具上需清楚標明，如：1 in 1 out, 5 in 5 out
九、澆注系統和分型面
這很重要，在設計開始必須做兩種以上的方案，由技術主管召集壓鑄工藝、機械加工工藝、模具制造工藝等相關工程師進行設計評審。
澆注系統方案必須有相應的鑄造條件表。
除ADC12材料外，其他的壓鑄材料
必須在橫澆道上刻出合金材料的名稱，字高2mm，如：LM24, LM2等。
4、橫澆道的形狀：如下圖所示
其中400T以下壓鑄機 W取20～40mm
500T～900T壓鑄機W取30～60mm
5、澆道上必須有圓角，不能有尖角，按的標準做。
6、溢流槽的設計按下圖進行
7、分流錐和澆口套的設計選用的標準澆口套設計分流錐。
8、分型面按最大投影面作為分型面的原則選取，頂針位置和澆口位置的選擇最好取得客戶的認可。
十、模具檢查表
模具制造者：
完成時間：
模具快速檢查表
這些項目在標準中都有敘述，通常易遺漏，請將檢查結果填在表中。
項目
內容描述
檢查結果
1．
除非特別指出，應去除尖角，凸起部位R1mm，凹下部位R2mm。
2．
省模必須沿出模方向，動定模碰穿的型芯間隙0.1/0.2mm.。
3．
內澆口和渣包溢流口是否按技術標準規定的深度，內澆口長度大于2mm，（除非特殊規定）
4．
大于等于8mm的頂針間隙0.05mm，小于等于6mm的頂針間隙0.025mm。
5．
頂出板是否有拉回設置，支撐柱是否和壓鑄機頂出桿發生干涉。
6．
澆口套和壓鑄機的連接是否按的標準制造
7．
滑塊的軌道和楔緊塊是否熱處理
8．
模具上方是否有脫模劑殘液排除槽
9．
模具是否安裝了飛水防止板
10．
模具型心材料證明和熱處理硬度證明是否齊全
11．
所有運動部件是否已經潤滑
12．
檢查澆道、內澆口和渣包溢流口的厚度和寬度
橫澆道：寬度 mm 厚度 mm
內澆口：寬度 mm 厚度 mm
溢流口：寬度 mm 厚度 mm
十一、壓鑄模各部分的名稱
十二、模具備料規范。
為了備料的統一，以免增加不必要的加工余量，按下述規范備料：
1、模芯料：
工程部備料時，模芯料長寬方向備凈尺寸，高度方向留2mm余量。
營銷部接到工程部備料單后，1）若是進口8407料則長寬高方向總尺寸再放0.6mm余量；2）若是進口白皮料（如：2344）長寬高方向總尺寸再放1mm余量；3）若是其它鍛打黑皮料，長寬高方向總尺寸再放3~5余量。
2、銅公料
工程部下銅公料長寬高方向為凈尺寸，但凈尺寸必須把夾位也考慮進去，一般單邊加15mm。
營銷部接到銅公料單后，1）若是進口優質銅公，則長寬高方向總尺寸再放1~2mm余量；2）若是其它銅公料，則長寬高方向總尺寸再放2~3mm余量。
3、45#鋼及其它普鋼料
工程部下45#鋼及其它普通鋼料，長寬高方向為凈尺寸，營銷部接到45#鋼及其它普通鋼料單后，則長寬高方向總尺寸再放5~6mm.
十三、鑄造公差：Casting tolerances ISO 8062
Raw casting
basic dimensions
(mm)
（毛坯件基本尺寸）
Total casting tolerance（公差帶范圍）
(mm)
Casting tolerance grade CT（鑄造公差等級CT）
Over
超過
up to and including等于或小于
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-
10
0,18
0,26
0,36
0,52
0,74
1,0
1,5
2,0
2,8
4,2
-
-
-
-
10
16
0,20
0,28
0,38
0,54
0,78
1,1
1,6
2,2
3,0
4,4
-
-
-
-
16
25
0,22
0,30
0,42
0,58
0,82
1,2
1,7
2,4
3,2
4,6
6
8
10
12
25
40
0,24
0,32
0,46
0,64
0,90
1,3
1,8
2,6
3,6
5,0
7
9
11
14
40
63
0,26
0,36
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
10
12
16
63
100
0,28
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6
9
11
14
18
100
160
0,30
0,44
0,62
0,88
1,2
1,8
2,5
3,6
5,0
7
10
12
16
20
160
250
0,34
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
11
14
18
22
250
400
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6,2
9
12
16
20
25
400
630
0,64
0,90
1,2
1,8
2,6
3,6
5
7
10
14
18
22
28
630
1 000
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
6
8
11
16
20
25
32
1 000
1 600
1,6
2,2
3,2
4,6
7
9
13
18
23
29
37
1 600
2 500
2,6
3,8
5,4
8
10
15
21
26
33
42
2 500
4 000
4,4
6,2
9
12
17
24
30
38
49
4 000
6 300
7,0
10
14
20
28
35
44
56
6 300
10 000
11
16
23
32
40
50
64
Notes: General tolerances are shown on top right corner of the drawing.
（一般公差已在圖紙右上角注明）
Example: A basic dimension of 20 with a general tolerance of grade CT5 should be read as 20 ±0.21。
（例如：20為基本尺寸，它的CT5級的一般公差為20 ±0.21。）