預分解窯操作體會

在水泥廠中，燒成車間相對而言要比其他車間復雜得多。這主要是孰料燒成有嚴格的熱工制度，要求風、煤、料、窯速進行合理匹配，出現異常情況要及時調整。否則，短時間內影響一點產量事小，如果處理不當還會出現紅窯或預分解系統堵塞等問題。通過生產實踐體會到，當一個好的操作員，既要解決在中控窯操作自如，判斷正確、果斷，又要解決好現場出現的實際問題，實屬不易。下面就預分解窯的操作談一些體會，供大家參考。

1、看火操作的具體要求

1)作為一名回轉窯操作員，首先要學會看火。要看火焰形狀、黑火頭長短、火焰溫度及是否順暢有力，要看熟料結粒、帶料高度和翻滾情況以及后面來料的多少，要看燒成帶窯皮的平整度和厚度等。

2)操作預分解窯窯堅持前后兼顧，要把預分解系統情況與窯頭燒成帶情況結合起來考慮，要提高窯的快轉率。在操作上，要嚴防大起大落、頂火逼燒，要嚴禁跑生料或停窯燒。

3)監視窯和預分解系統的溫度和壓力變化、廢氣中O2和CO含量變化和全系統熱工制度的變化。要確保燃料的完全燃燒，減少黃心料。盡量使熟料結粒細小均齊。

4)嚴格控制熟料F-CaO含量小于1.5℅，立升重波動±50g/L以內。

5)在確保孰料產量的前提下，保持適當的廢氣溫度，縮小波動范圍，降低燃料消耗。

6)確保燒成帶窯皮平整，厚薄均勻，堅固。操作中要努力保護好窯襯，延長安全運轉周期。

2、預熱器系統的調整

2.1撒料板的調節

撒料板一般都置于旋風筒下料的底部。經驗告訴我們，通過排灰閥的物料都是成團的，一股一股的。這種團狀或股狀物料，氣流不能帶起而直接入旋風筒中造成短路。撒料板的作用就是將團狀或股狀物料撒開，是物料均勻分散地進入下一級旋風筒進口管道的氣流中。在預熱器系統中，氣流與均勻分散物料間的傳熱主要在管道內進行的。盡管預熱器系統的結構形式有較大的差別，但下面一組數據基本相同。一般情況下，旋風筒進出口氣體溫度之差在20℃左右，出旋風筒的物料溫度比出口氣體溫度低10℃左右。這說明在旋風筒中的物料與氣體的熱交換是微乎其微的。因此撒料板將物料散開程度的好壞，決定了生料的受熱面積的大小，直接影響熱交換效率。撒料板的角度太小，物料分散不好不好；反之，板易被燒壞，而且大股物料下塌時，由于管路截面較小，容易產生堵塞。與此同時，注意觀察各級旋風筒進出口溫度差，直至調到最佳位置。

2.2排灰閥平衡桿角度及其配重的調整

預熱器系統中每級旋風筒的下料管都設有排灰閥。一般情況下，排灰閥擺動的頻率越高，進入下一級旋風筒進氣管道中的物料越均勻，氣流短路的可能性就越小。排灰閥擺動的靈活成都主要取決于排灰閥平衡桿的角度及其配重。根據經驗，排灰平衡桿應在水平線一下，并與水平線之間的夾角小于30度。有人做過計算，最好能調到15度左右。因為這時平衡桿和配重的重心唯一變化很小，而且翻版閥開度增大上述重心和閥板傳動間距同時增大。力矩增大，閥板復位所需的時間縮短，排灰閥擺動的靈活程度可以提高。至于配重，應在冷態時初期，調到用手指輕輕一抬平衡桿就起來，一松手就復位。熱態時，只需隨個別排灰閥作微量調整即可。

2.3壓縮空氣防堵吹掃裝置吹掃時間的調整

預熱器系統中，每級旋風筒根據其位置、內部溫度和物料性能不同，在錐體一般設有1~3圈壓縮空氣防堵吹掃裝置。空氣壓力一般控制在0.6~0。8MPA，系統正常運行時，由計算機定時進行自動吹掃。吹掃時間可以根據需要人為設定。一般為每隔20分鐘左右，整個系統自動輪流吹掃一遍。每級旋風筒吹掃3~5秒。當預熱器系統壓力波動較大或頻繁塌料等異常情況時，隨時可以調整吹掃時間間隔，甚至可以定在某一級旋風筒上進行較長時間的連續吹掃。當然無異常時，不應該采取這種吹掃方式。因為吹入大量的冷空氣將會破壞系統的正常的熱工制度，降低熱效率，增加熱耗。

3、新窯第一次點火及掛窯皮期間的操作方法

新窯耐火襯料烘干結束后，一般可以繼續升溫進行投料運行。但如果耐火襯料烘干過程中溫度控制忽高忽低波動大，升溫速率太高，則最好將火熄滅，待冷卻后進行系統內部檢查。如果發現耐火襯料大面積剝落，則必須進行修補，甚至更換。

3.1窯頭點火升溫

3.1.1窯頭點火

現代化的預分解窯，窯頭都采用三通道或四通道燃燒器，噴嘴中心都設有點火裝置。新窯第一次掛窯皮，最好采用輕柴油點火。因為這樣點火，有煤混合燃燒，用煤量少，煤粉燃盡率高。如果用木材點火，火焰溫度低，初期噴出的煤粉只有揮發分和部分固定碳燃燒。煤粉中大部分固定碳未燃盡就在窯內沉降。而且木材燃燒后留下大量木灰，這些煤灰和木灰在高溫作用下被燒熔，粘掛耐火磚表面，不利于粘掛永久、堅固、結實和穩定的窯皮。

窯頭點火一般用油的面紗包邦在點火棒上，點燃后置于噴嘴的下方，隨后噴油。待窯內溫度稍高一些后開始噴少量的煤粉。待火焰穩定、棉紗包快燃盡時，抽出點火棒。以后隨著用煤量的增加，火焰的穩定程度提高，逐漸減少輕柴油的噴入量，直至全部取消。在此期間，窯尾溫度應遵循升溫曲線要求緩慢上升。在RSP型分解爐上，為使RSP型分解爐渦流分解室有足夠的溫度加速煤粉的燃燒，窯頭點火前應將2個C4旋風筒排灰閥桿吊起。這樣，窯尾部分高溫廢氣可以進入渦流分解室經排灰閥、下料管入C4旋風筒，對渦流分解室起到預熱升溫的作用。

3.1.2升溫曲線和轉窯制度

圖1曲線表示系統從冷態點火升溫到開始掛窯皮期間窯尾廢氣溫度、C5出口溫度以及不同溫度段的轉窯制度。

3.2投料掛窯皮

當預熱器叢分預熱，窯尾溫度達950度左右，這時分解爐渦流分解室可達650~700度，窯頭火磚開始發亮發白時，早先喂入的幾噸生料也即將進入燒成帶。這時，窯頭留火待料，保持燒成帶有足夠的溫度，并將吊起的2個C4排灰閥復原。三次風管閥門開至10℅左右，打開渦流燃燒室和分解室閥門，開始向渦流室噴輕柴油和少量的煤粉。當C1出口溫度達400~450度時，打開置于C1出口至高溫風機廢氣管道的冷風閥門，摻入冷風調節廢氣溫度，保護高溫風機。待C5出口溫度達900度時，適當開達三次風管閥門即可下料。喂料量為設計能力的30~40℅。喂料后逐漸關閉冷風閥，適當加大喂煤量和系統排風量，窯以較低的轉速(如0.3~0。6R/MIN)連續運轉并開始掛窯皮。當系統比較正常，分解爐穩定后，就可以撒除點火噴油嘴。如果燒無煙煤，則應適當延長點火噴嘴的使用時間，但優良可以減少，一對無煙煤起助燃作用。

掛好窯皮時延長燒成帶火磚壽命，提高回轉窯運轉率的重要環節。其關鍵是掌握火候，待生料到達燒成帶及時調整燃料量和窯速，確保穩定的燒成帶溫度。窯速與喂料量相適應，十粘掛的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。掛窯皮期間嚴防燒成帶穩定巨變。溫度太高，掛上的窯皮易被燒垮，生料易燒流，在窯內"推車"會嚴重磨蝕耐火磚；溫度降低會跑生料，形成疏松夾心窯皮，極易塌落，影響窯皮質量。

掛窯皮時間，一般為3~4個班。窯皮掛到一定程度以后，生料量可以3~5T/H的速度增加，直至100℅的設計能力。窯速和系統排風也隨燃料和生料喂料量的增加而逐漸加大。

3.3冷卻機的操作

1)掛窯皮初期，窯產量很低。待熟料開始入冷卻機時再啟動蓖床。但蓖速一定要慢，使熟料在蓖床上均勻散開，并保持一定的料層厚度。

2)以設定冷卻風量為依據，使蓖下壓力接近設定職。注意避免冷卻機閥門開度太大，否則吹穿料層，造成短路。

3)運行中注意觀察拉鏈機張緊情況并檢查有無空氣泄漏和串風現象。漏風嚴重時，可以暫時停拉鏈機，使吉內積攢一定的細料，以提高料封效果。

4)操作中如發現蓖板翹起或脫落，要及時處理，嚴防蓖板掉入熟料熟料破碎機，造成嚴重的事故。

3.4三次風管閥門的調節

1)分解爐點火時，三次風溫度很低。因此打開電動高溫蝶閥時，宜小且緩慢，以避免分解室溫度驟降給點火帶來困難。

2)投料后適當地調整渦流分解室頂部3個閥門的開度，以滿足他們所在位置管道阻力的差異。當生料喂料量達到設計產量的80%左右時，使總閥門開度達70~100%。

3.5系統的溫度的控制

從投料掛要皮到窯產量達設計能力之前，燒成系統熱耗一般都比較高。因此系統溫度可比正常值偏高控制：

1)窯尾溫度：1000~1050度；

2)分解爐混合室出口溫度：900度；

3)c1出口廢氣溫度：350~400度；

3.6廢氣處理系統的操作

1)系統投料之前，一般增濕塔不噴水，但出口廢氣溫度≦ 250度，以免損壞電收塵器的極板和殼體。

2)增濕塔投入運行后，注意塔底窯灰水分，嚴防濕底。

3)待燒成系統熱工制度基本穩定后，電除塵器才能投入運行，并控制電除塵器入口廢氣CO含量在允許范圍內。

4、窯皮的影響因素

4.1生料化學成分

所謂掛窯皮就是液相凝固到耐火磚表面的過程。因此熟料燒成液相量的多少、液相量粘度的高低直接影響窯皮的形成，而生料化學成分直接影響液相量及其粘度。以前濕法窯，人們主張掛窯皮期間的生料N值是當地偏低一些，而KH飽和適當偏高一些。但對于預分解窯，目前窯頭使用三風道或四風道燃燒器，回轉窯正常時，一次風量少，二次風溫度有很高。因此煤粉燃燒速度、火焰溫度遠高于濕法窯。如果降低N值，液相量相應增加，物料容易燒流，掛上的窯皮不吃火容易脫落。所以都主張掛窯皮的生料應與正常生料成分相同為好。

4.2燒成溫度和火焰的控制

掛好燒成帶窯皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，還要有適當的溫度，氣流、物料和耐火磚之間要有一定的溫差。一般控制在正常生產時的燒成溫度。掌握熟料結粒細小均齊，不燒大塊更不能燒流。嚴禁跑生料。升重控制在正常生產指標內。要保持燒成帶溫度穩定、窯速穩定、火焰形狀完整、順暢。這樣掛出的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。

4.3喂料量和窯速

為了使窯皮掛的堅固、均勻、平整，溫度窯內熱工制度是先決條件。掛窯皮期間，穩定的喂料量和穩定的窯速是至關重要的。喂料量過多或窯速過快，窯內溫度就不容易

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