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簡析油品儲運節能減排應用管理的論文
1企業生產時造成能源浪費的問題
原油加工企業在進行生產的過程中需要大量消耗熱能與水源，那么一旦有些環節上發生能源的流失，日積月累下來就會造成極大的能源浪費，例如，當儲存量比較大時，就需要更長時間地維持溫度，造成了熱量的損失，還有許多加溫的廠房蒸汽大量流失，沒有對蒸汽進行有效回收，同樣也會導致熱力的浪費，此外，工藝方面存在缺陷會造成產品的失敗率增加，而與此同時也增加了回爐產品的儲蓄量，增加了對其保溫的熱能消耗，使得能源浪費。
2目前常用的節能措施
2.1總體要求
在管理上要細化，并進行生產操作過程中每一個環節的細致檢查，將節能減排的理念植入生產線上的每一關，平日里要對員工進行培訓與宣傳，增強員工的環保意識，使工作人員在生產的一線體現出節能減排的理念，并且要進行節能減排目標的制定，從階段性目標的制定再到總目標的制定，使節能減排的思路深化落實到生產實際中的方方面面。
在生產過程中，要檢查好是否有設備的損壞或泄漏等情況，減少熱量的損失和能源的浪費，通過加強管理力度，大到生產線，小到員工的生活，都要落實節能減排的工作，及時關燈和水龍頭，并且對生產過程中熱力的使用進行調整，在能保證正常生產的情況下盡量地減少熱量的輸出，來達到節能減排的目的。
在日常工作過程中，工作人員要對所自己負責的設備進行及時檢查并對故障進行詳細記錄，換崗時也需注意對設備所存在的問題進行排查與維修，減少有故障的設備出問題的幾率，從而提高生產的效率，降低能源的消耗量。此外，增加工作人員對于外網設備的巡邏頻率，以便于有問題或泄漏的設備能盡快地被處理，以此來減少熱量的散失，完成儲蓄過程中對能量的節約。出現問題后及時解決和進行反思是對提高生產效率和產品質量的有效解決方案，生產過程中要及時地進行管理方面的調整，做到任務和崗位的細化，以便與問題的核實。
細化指標分解：將公司的節能節水指標分解到各個工段。由工段根據實際生產狀況，確定每日能源消耗計劃，并將能耗計劃下達到班組，達到目標層層分解。
嚴抓現場管理：①嚴格控制用水量，杜絕一切跑、冒、滴、漏等現象，提高每名員工的節水意識；②在保證正常生產的情況下，縮短泵房及閥室照明燈的使用時間，更衣室和衛生間做到“人走關燈”；③外網伴熱按時巡檢外，白班人員增加巡檢一次。發現泄漏點時立即處理，有效的減少了伴熱跑、冒、滴、漏造成的能耗損失；④工段管理人員根據實際生產情況，對水、蒸汽、氮氣用量進行微量調整，在保平穩生產的同時，節約能耗消耗。
嚴抓過程控制：全廠實行日能耗管理，每日記錄能耗數據，每周分析總結、通報，每月分析總結、通報。①工段各班組根據工段計劃結合實際進行能耗控制，每班能耗消耗情況寫入臺帳，超計劃時立即匯報，分析原因進行整改；②每天上午，管理人員將班組能耗臺帳填入工段制定的能耗消耗情況電子版中，進行對照分析，指導生產；③每周四對本周能耗消耗情況進行總結，工藝段長審核完后上交分廠，由分廠審核上交公司；④每月底倒數第二天對本月能耗消耗情況進行總結，工段長審核完后上交分廠，由分廠審核上交公司。
2.2單項節能措施
2.2.1新鮮水
球罐理化檢驗用水，做好工序銜接，使水壓用水重復利用，6座球罐進行理化檢驗，計劃用水6204噸，實際使用5500噸，節余704噸。
2.2.2蒸汽
外網消耗方面：及時根據氣溫情況調整伴熱的投用，對生產上間歇使用的管線，其伴熱線也間歇投用；夏季長運行的重質油管線，雙伴熱改為單伴熱；按計劃更換疏水器，節約蒸汽4724噸；儲罐維溫方面：原油儲罐蒸汽伴熱改為凝結水伴熱；ARGG原料儲罐蒸汽伴熱改為凝結水伴熱；加氫改質罐區蒸汽伴熱改為凝結水伴熱；裂解原料罐區蒸汽伴熱改為凝結水伴熱；常三罐加熱盤蒸汽改熱水；年節約蒸汽8460噸。
2.2.3電量
根據氣溫變化投停用電伴熱，減少耗電4.2萬度；油品輸轉時，采取先壓油后啟泵的方式，根據生產計劃最大限度的采用汽柴油直調方式生產，減少間調及倒罐用泵作業；對16臺進泵增設變頻設施，減少耗電3.8萬度。
3繼續開展節能工作的方向
按照過程用能的三環節理論，儲運用能也存在利用、回收、轉換三個子系統，可以凝練出三個儲運節能的基本原則，按照三個原則進行節能考慮：
3.1儲量最小化
3.1.1原油存量最小化
原油工段現運行原油儲罐6座，總容積45000m3，全部使用，管輸原油在中轉庫已經脫水，可以考慮原油含水≯0.3%時，盡量不在罐區進行脫水操作，以降低原油中間庫存，還可以考慮不使用三座5000m3儲罐，可以消除進入污水廠的大部分污油，從而減少污油罐和揀油池的蒸汽加熱負荷，節省大量蒸汽。
3.1.2中間原料油儲量最小化
我廠中間原料供料流程基本為，上游裝置產品出裝置前先冷卻降溫，再進中間罐維溫，中間罐再泵付下游裝置，下游裝置再進行換熱升溫達到工藝指標要求的溫度，這樣就出造成能量浪費。總結二套ARGG渣油直供料技術，將上游油品在較高溫度下直供下游裝置。此外，還需要公司平衡物料，盡量減少過剩油品的產生，實現能耗的低消耗。
3.1.3成品油儲量最小化
技改陳舊的汽柴油調和設施，從經濟效益的角度來看，優化目標質量調合，能達到成品質量過剩最小，提高了一次調成率（可達到100%），降低調合能耗，縮短調合周期，提高油罐的使用效率，節省倒罐泵功耗。
3.2儲運參數最優化
降低工藝總用能和回收環節節能的三環節用能原理在儲運系統的具體體現，即儲運參數優化的內容，合理提高進罐油品溫度指標，降低允許儲存溫度，同時優化儲罐的保溫設施，使得在最小儲量對應最短必要儲存時間內，油品由進罐油品溫度指標降溫到允許儲存溫度指標所釋放的顯熱，能夠平衡油罐在此期間的大部分散熱損失，以使必須由外部補充的維溫熱負荷減到最少。
①優化罐區工藝指標。在保持經濟黏度，不使輸送動力消耗顯著增加的前提下，降低儲運溫度，可使散熱損失和加熱伴熱負荷顯著降低；②適當提高產品出裝置的溫度（如渣油95℃、蠟油95℃），在管線和儲罐中自然降溫，平衡其散熱損失，少用或不用蒸汽加熱；③合理減少伴熱線。提高裝置側線產品出裝置溫度后，正常運行的連續流動的管線可以停用伴熱線，空管線（在有壓縮風掃線、排水、防凍的條件下）可停用伴熱；④利用蒸汽伴熱凝結水，進行儲罐維溫，減少蒸汽用量；⑤新型保溫材料的使用。儲罐及管線保溫采用新型材料，減少維溫蒸汽的消耗，達到節能目的。
3.3選擇適宜的加熱方式
①熱水作熱源。簡單地利用90℃左右的低溫熱水代替蒸汽也行不通，因總傳熱溫差△T大幅度降低，傳熱量會成倍下降。不過在上述儲運參數優化的條件下，就有可能實現熱水替代蒸汽通過盤管維溫；②管殼式換熱器。在盤管傳熱面積不夠的情況下，可采用提高傳熱系數的其他加熱方式來實現能量的利用；③抽吸式加熱器。還可以在罐出口/泵入口設置抽吸式加熱器，只加熱抽出部分的油品，保證泵送油黏度的要求。重質油品低溫黏度較大、流動性差。為保證送油時達到黏度要求，可在罐內底部靠近泵入口處，增設抽吸式加熱器，低溫油品從遠端吸入，從近端出換熱器，進泵時已被加熱升溫，黏度達到要求。
4結束語
開展節能減排的需求側管理工作具有一定的現實指導作用。通過油品進罐溫度優化、罐區儲量最小化、必要儲存時間最短化、降低儲存溫度、增設相關維溫設施和使用新型保溫材料，在全廠大范圍內進行熱聯合，儲運節能減排還存在空間。
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