物流中心儲位管理原則

物流中心儲位管理原則

1. 儲位管理的定義

傳統的物流系統中倉儲作業一直扮演著最主要的角色，但是在現今生產制造技術及運輸系統都已相當發達的情況下，儲存作業的角色也已起了質與量的變化。雖然其調節生產量與 求量的原始功能一直沒有改變，不過為了滿足現今市場“少量多樣”要求的流通型態，使得物流系統中之揀貨、出貨、配送的重要性已凌駕在倉儲保管功能之上。

貨品在揀貨出庫時的數量控制與掌握就稱為「動管」，以與傳統倉儲之「保管」做一區隔。而動管的掌握，目的在於因應時效性配送，故而重視其分類配送機能。物流中心的特性即在於重視分類配送機能之運作。從傳統之原料、成品倉庫等與物流中心做一比較，由圖 1-1 即可清楚的看出各類倉庫在保管機能、分類配送機能與面積運用的差異。

圖 1-1 各類倉庫之比較

由於分類配送機能被重視，貨品的保管就已不再是那堋單純，為了配合配送時效及市場少量多樣的 求，貨品的流通將變得快速且復雜，相對的在儲存作業中就會因流動頻率及品項之增加而難以掌控。要如何有效的掌控貨品之去向及數量呢？當然！最有效的方法就是利用儲位來使貨品處於『被保管狀態』而且能夠明確的指示儲位的位置，并且貨品在儲位上的變動情況都能確實記錄。一旦貨品處於『被』保管狀態就能時時刻刻掌握貨品的去向及數量，知道其去向并了解其位置之所在，而儲位管理就是提供此位置之管理法則，這也就是儲位管理的意義所在。

2. 儲位管理的目的

物流中心因型態的不同對儲存作業的 求程度亦有所差別，可將其功能概分為兩類，一是調節生產或市場要求的變化，二是維持其它作業的順利進行。現就物流中心實際運作的觀點討論儲存作業的功能，分為下列三項：

(1) 調節生產制造與 求的功能

部份附屬於制造商的物流中心常位於工廠鄰近，除具備商品配送的功能之外，還具備一般倉庫調節生產過剩或不足的功能，因此要求大量的儲存區域以供使用。

(2) 取得采購優惠的功能

另有部份附屬於零售商集團或批發商的物流中心，為了采購時能取得較優惠的折扣，常一次訂購所謂經濟批量的商品，所以儲存區域亦要考慮此一批量的大小。

(3) 補充揀貨作業區商品存量功能

前兩項都包含在傳統倉庫的儲存作業功能之中，而物流中心內儲存作業最重要的功能，就在於補充揀貨作業區的商品存量。有時一個物流中心找不到真正的儲存區域，其儲存作業已包含在揀貨作業區。

儲位管理的目的，除保有了儲存作業三項基本功能外。最主要目的就是輔助其它作業順利進行。我們知道物流中心作業就是一連串之“存”與“取”的動作所組合，如：

進貨存放進貨暫存區，暫存區取出再存放至保管倉，保管倉補貨取出再存放至揀貨倉，揀貨倉揀貨取出再存放至出貨暫存區，出貨暫存區取出再存放至配送車上，這些一連串的 存“存”與“取”都會使用到保管儲放區域，如何使這些“存”與“取”快速而有效的在各作業中的保管儲放區域定位，所要依循的就是儲位管理。

因此，儲位管理的目的就是輔助其它作業順利進行，方便其它作業“存”與“取”的動作以及掌握庫存，提供其它作業進行的判斷依據，而其最主要輔助作業對象就是揀貨作業。

3. 廠商對儲位管理之求差異

由上述三項保管儲存功能所列可看出不同型態組織的物流中心，其功能有所不同。因此針對不同型態的物流中心其儲位管理策略各應為何？是否相同？有無共通性？實是我們所應探討的，(如圖 1-2 )。

圖 1-2 物流中心型態分類

而在實際的廠商輔導過程中，不同型態的物流中心廠商對儲位管理的要求不盡相同，所關心的因素條件差異很大。以下則是經過訪談的廠商中，整理出之要求分類：

(1) 貨運業型物流中心(T.D.C)：

沒有自己的商品，其所服務的對象各種類型廠商均有，所以它希望能有一套復合式之儲位管理模式來應付其不同類型廠商之各式各樣貨品的管理。

(2) 制造商型物流中心(M.D.C)：

由於其保管配送的貨品，大多以其制造母公司的商品為主，在沒有眾多服務客戶的情況下，其所需要的就是對自己商品類別來進行管理，故其希望能有一套以商品別為主的儲位管理模式。

(3) 批發商型物流中心(W.D.C)：

由於其服務的對象就是其交易之廠商，在面對眾多交易廠商的情況下，其所需要的就是能有一套以廠商別為主的管理模式。

(4) 零售商型物流中心(Re.D.C)：

由於其服務的對象為各區域的零售點，且零售品項繁多，常依季節及節慶之不同，各品項之出貨頻率亦不相同，其希望以ABC分類後做不同的揀貨作業方式，故常以作業區域別為主的管理模式。

表 1-1 不同型態物流中心保管區分方式

這些不同型態的物流中心，由於其服務對象不同，對儲位管理就會有不同的要求方向，但換個角度來看，若以保管儲存方向來論，就可發覺它們的保管區分方式也有很大的差異，如表 1-1 。而這些不同型態物流中心就是因為其保管區分方式的不同限制，而影響其對於儲存單位、儲存策略、儲位指派等儲存方法的不同選擇考量，如圖 1-3 。

圖 1-3 儲位管理的要因考量

4. 儲位管理的基本原則

儲位管理與庫存管理、商品管理一樣，它們的管理方法就是原理原則的靈活運用，但儲位管理就沒有像庫存管理、商品管理那樣被定義明確，所以要了解儲位管理，便首先要了解其基本原則。儲位管理的基本原則有三：

(1) 儲存位置必須很明確的被指示出來：

先將儲存區域經過詳細規劃區分，并標示編號，讓每一項預備儲放的貨品均有位置可以

儲放。此位置必須是很明確的，而且經過儲位編碼的，不可是邊界含糊不清的位置，例如走道、樓上、角落、或某某貨品旁等。很多物流中心習以為常的把走道當成儲區位置來使用，這是不對的，雖然短時間會得到一些方便，但會影響作業之進出，違背了儲位管理之基本原則。

(2) 貨品有效的被定位：

依據貨品保管區分方式之限制，尋求合適的儲存單位、儲存策略、指派法則與其它儲存之考慮要因，把貨品有效的配屬放置在先前所規劃之儲位上。所謂『有效的』就是刻意的，經過安排的，例如是冷藏的貨就該放冷藏庫，是高流通的貨就該放置靠近出口處，香皂就不應該和香煙放一起，這就是此原則的基本應用。

(3) 異動要確實登錄：

當貨品有效的被配置在規劃好的儲位上後，剩下的工作就是儲位之維護(maintenance)，也就是說貨品不管是因揀貨取出、或因產品汰舊換新，或是受其它作業之影響，使得貨品之位置或數量有了改變時，就必須確實的把變動情形加以記錄，以使料帳與實№數量能夠完全吻合，如此才能進行管理。由於此項變動登錄工作非常繁瑣，倉管作業人員在忙錄工作中的『刻意惰性』，使得這個原則是進行儲位管理最困難的部份，也是目前各物流中心儲位管理作業成敗的關鍵所在。

5. 儲位管理的范圍

在物流中心的所有作業中，其所使用到的保管區域均屬於儲位管理之管理范圍，其范圍因作業方式之不同而有下列四類保管區域之定義與區分，此四類儲區為：預備儲區、保管儲區、動管儲區、移動儲區，如圖 1-4 。

圖 1-4 儲位管理范圍

5.1 預備儲區

在進貨/出貨作業時所使用的暫存區。此區域的主要保管功能在於進出貨時，貨品的暫時存放并預備進入下個保管區域，雖然貨品停留在此區域的時間并不長，但若不嚴格管制就特別容易導致管理上的困擾。以物流中心的預備儲區而言，在保管時常因『只是暫放而已』的心態，導致貨品因為缺乏整理整頓的作業概念，使貨品經常置放凌亂，尋找不易，甚至常有遺失或損毀的情況發生，基於上述缺失，預備儲區的管理須納入儲位管理的范圍中。

預備儲區一般指進出貨所用之暫存區，貨品放在此區域中不但應對品質有某種程度的保 ，而對於此區域的標示與貨品分批、分類之隔離也 落實執行。亦即先將貨品標明、分類區分、再將產品依要求，歸至定位，排放整齊，亦即以整理整頓為過程。當然，貨品在定位時，應考量便利下一時點之作業，故而看板、標簽必須與目視管理及顏色管理互相搭配運用，使儲位更為明確。這不但可縮短尋找所花費的時間，并可使物流管道更為通暢，以達到迅速確實的目的。

以進貨暫存區而言，在貨品進入暫存區前先行分類，暫存區域也先行標示區分，并且配合看板之記錄，把貨品依分類或入庫上架順序，配置到預先規劃好之暫存區儲位。

以出貨暫存區而言，對於預備配送之貨品，每一車或每一區域路線的配送貨品必須排放整 并且加以區隔分離，安置在事先標示區分好的儲位上，再配合看板上的標示，并照出貨單上所列，依序的進行點收上車。

總言之，預備儲區的管理以標示、隔離、定位為進行的方針再以整理整頓為過程，配合目視管理與顏色管理，如表 1-2 。

表 1-2 進貨之預備儲區歸類表

5.2 保管儲區

在入庫作業時所使用的保管區域，此區域的貨品大多以中長期狀態在進行保管，所以稱為保管儲區。一般物流中心均以此區域為最大且最主要的保管區域，貨品在此區域均以較大之儲存單位進行保管，是整個物流中心的管理重點所在，為了讓保管區域的儲放容量增大，就要考量如何將空間彈性運用，以提升使用效率，為了對其擺放方式、擺放位置及存量有效的控制，應考慮到儲位的指派方式、儲存策略等是否合宜，并選擇合適之儲放設備及搬運設備配合使用，以提高作業效率。對於保管儲區的規劃布置有下列要點：

·保管儲區的設施規劃考量：

(1) 地面負荷：建筑前應顧及儲存的 求總量，儲區的地面的狀況與負荷不可超過最大負荷限度。

(2) 貨品狀況：儲區料架所儲存貨品的種類與數量，必須依大小、尺寸、形狀及重量來設計儲存方式，最好能采用可彈性調撥方式儲存，使儲區管理更具彈性。

(3) 出入口：為使貨品進出便利儲存作業及搬運作業等均可順利進行，出入口的大小、位置及數目應斟酌考量。

(4) 通道設計：通道應配合搬運設備之運作移動，因此通道應以實№最大運輸工具轉彎半徑或貨品寬度來設定，通道與儲存區應以顏色標示清楚。

(5) 其他：消防設備的位置應盡可能明顯。非儲存的空間，如辦公室、盥洗室、 減至最低限度，而照明亦宜分設開關控制以節省用電，但仍以便利為原則。

·保管區作業要點

(1) 待驗與驗妥的貨品應於預備儲存時已劃分清楚，保管區內僅存放驗妥的貨品。 (2) 盤點作業應在各儲區中各別進行，其中以保管區內種類最多，作業也最復雜，故而應考量便利性。

(3) 基於物流中心內貨品品項繁多，且大小不一，故儲位及儲架位置應視情況適時調整。 (4) 物流中心的服務政策，強調快速確實的提供客戶滿意。故以配送效率而言；保管品應依據入庫單(表 1-3 )迅速接收預備儲區的貨品；并且在 要時，依據補貨單(表 1-4 )補貨至動管區，方不致延滯服務水準。但每一作業皆須前一作業確實完成該項作業及登錄後，方可開始進行。

表 1-3 入 庫 單

日期： 時間： 編號：

主管： 經辦：

表 1-4 補 貨 單

點收： 經辦：

(5) 保管區內的儲存，應承接預備儲存時管理的重點，注重顏色管理、目視管理、看板管理并加以整理、整頓使貨品儲存分類，區隔劃分，并標示清楚，以防止混淆，如表 1-5 。

表 1-5 保管區整理、整頓檢查表

(6) 散裝之貨品盡可能擺設在料架上或儲物柜中。容易滾(滑)動貨品應在放置儲位(架)上四周以擋板定位，并且以經濟而有效的方式利用空間，使儲區內貨品整齊，不致因凌亂而尋找不到貨品，并建立庫存表(如表 1-6 )，記錄庫存情況，以供需要時可隨時查閱庫存情形。

表 1-6 庫存表

主管： 經辦：

(7) 為使貨品能常保時效性，收發貨品應采先進先出為原則。至於規劃時，若為食品，則另應考慮保存期限，以先到期者先出貨為原則，且周轉率較高者應接近通道，以便利存取之放置為原則。

(8) 其他；如意外防護、進出庫管制、溫濕度、曝光、火災、地震天災等損壞的防治及安全上的措施均應列入儲存作業要點中，并訂立各種辦法加以管制，使保管區儲存作業更完善。

5.3 動管儲區

在揀貨作業時所使用的揀貨區域，此區域的貨品大多在短時期即將被揀取出貨，其貨品在儲位上流動頻率很高所以稱為動管儲區。由於這個區域的功能在提供揀貨之要求，為了讓揀貨時間及距離縮短、及降低揀錯率就必須在揀取時能很方便迅速的找到欲揀取之貨品所在位置，因此對於儲存的標示與位置指示就非常重要，而要讓揀貨之順利進行及揀錯率降低，就得依賴一些揀貨設備來完成，例如，電腦輔助揀貨系統CAPS 、自動揀貨系統等，動管儲區的管理方法就是這些位置指示及揀貨設備之應用。

以目前物流中心少量多樣高頻率出貨的機能而言；一般倉庫的基本作業 求并不能適當的反應出物流中心的作業機能所在。因此動管效率的評估與提升在物流中心的作業己被視為重要的一環。

(1) 動管儲區的設立要求

傳統的倉儲系統中，對動管主要抱持的觀念相當模糊，能主動參與的相當少，為何我們持續強調保管與動管分開的益處呢？主要原因為：

(a) 以物料管理的角度來看，儲位若分為保管儲區與動管儲區勢必推行上相當困難，但目前物流中心的庫存管理大多以電腦進行處理，再加以各種設備，如無線電通訊傳輸(RFDC)搭配進行，對庫存資訊的掌握己相當迅速、確實，故在推行技術上己不再困難。

當保管儲區與動管儲區分開時，保管儲區一般是以棧板為單位，沒有零散箱數。而動管儲區每一品項僅有一儲位，雖然有零散箱數，但數量少，因此管理及盤點均相當明確。此較僅具一個保管儲區的物流中心而言，應更能有效掌握貨品動向。

(b) 若揀取直接由保管儲區中直接揀取，即一次揀貨，但若分成保管儲區與動管儲區則 二次揀貨。事實上，雖二次揀貨名義上花費的時間與人力均較一次為高，但保管儲區補貨至揀貨區是以棧板為單位，作業較簡單，且由保管儲區中到動管儲區的補貨作業亦僅發給被揀取完的品項或不足的品項，次數并不頻繁。故并未增加多少負擔，相反地在縮短行走距離與尋找貨品時間的優點上就是提升儲位管理的最佳佐證。例如：在間隔長度1米長的料架上堆積10種商品，而每一種商品由5個料架儲放保管，故總長度為50米，為了取出這10種以箱為單位的商品，必需走50米。如果每一種商品只用一個料架來保管，則只需走10米，這表示步行距離變成只有 1/5 。因此在揀貨區域每種商品只放一個料架，來做為動管儲區，其它四個料架則規劃在它處之保管儲區上，如此，在揀貨時即可避免重復無用的行走距離，這便是第一文庫網動管儲區與保管儲區分開安置的理由所在。

(c) 雖然保管儲區、動管儲區分開時，乍看下似乎增加許多空間的負擔，但由於儲存的數量相同，儲存料架區域實際上變異甚小。雖然為了揀貨方便，動管場所的走道必須寬敞也降低了保管效能，但綜合作業時間與效率兩者同時考量，兩區域并存確有其必要性。

(d) 對商品種類做ABC分析，A類商品為全部品項中的10%品項，其出貨量占總出貨量的70%。基於此，在策略方面，可考慮將A類放在動管儲區而B、C類放在保管儲區。設備方面，動管儲區使用流動棚架，保管儲區運用一般貨架，或是動管儲區放置在一般貨架之第一層，保管儲區放置在貨架第二層以上，應可發揮儲位管理的最佳功能。

(2) 動管儲區的整理、整頓

在物流中心若能進行整理、整頓的工作，將使尋找貨品的時間減低，并可縮短行走的距離，而使效率提升20--30%。因為一般物流中心揀貨作業，真正在揀取時所花費的時間很短，但花費在尋找貨品、行走的時間特別多，若能有效的運用整理、整頓，并將貨架編號、貨品編號、貨品名稱簡明的標示，再利用燈光管制、顏色區分，不但可以提升揀貨效率，同時也可以降低揀錯率。特別要強調的是，商品的異動及儲位的變更，一定要確實更新記錄，以掌握最正確的資訊。

(3) 揀貨單

揀貨單在設計時應對各項所對應的項目，如貨架編號、貨號、數量、品名安排順序，以免揀貨時產生混淆。若由電腦總體設計工程師負責規劃時，應通盤考量實№的 求以避免發生以下缺點：

(a) 一位多物：

若是無法以儲位區分貨品置放的位置，即數種貨品同放在一貨架上，而按指示貨架編號是無法將貨品正確的揀取。

(b) 一號多物：

同為外形相同的貨品而給予同一貨號，但若顏色、花樣不同，則無法利用貨號來揀取貨品。因此，在建立貨品編號初期，應預留貨品碼數，以區分貨品的顏色、花樣等要求。

(c) 揀錯

若揀貨單上貨品編號相似，在看揀貨單時容易將上、下行數量看錯，或將數量列與下一列看錯。故而，應多考量利用電腦輔助揀貨設備或是編號應明顯區隔以降低失誤。

事實上，大家都希望任何一個新進人員都能很快熟悉揀貨作業，所以揀貨單上的項目順序的考量最好能依儲位號碼、品名、貨號、數量。針對數量而言，應先將數量換算成訂單訂購的最小單位，以利揀取。即在零散揀貨區所用的揀貨單內容，其訂購單位為散品 包 時，揀貨轉換後之單位為包，若訂購最小單位為盒，則揀貨單位應以盒為主。同理，訂購時若是以箱為最小單位，則揀貨單位為箱，如表 1-7 。

表 1-7 揀貨單內容排列

揀貨單號： 揀貨時間： 起 迄 店家名稱： 復點時間： 起 迄 批 號： 揀貨員簽名： 出貨日期 ： 復點員簽名：

(4) 主要品項的揀貨

主要品項揀貨方法是指利用FIQ分析後，針對出貨量較高的前幾名品項限定後，將主要品項與其他品項分開揀貨的方法，主要品項的揀貨方法為先從全部品項中選定出主要的品項，再分別制作：

(a) 包含主要品項揀貨的客戶揀貨單

(b) 主要品項以外品項的客戶揀貨單

簡單而言，主要品項揀貨法是經A、B、C分析後，將A類貨品揀貨完了的客戶與含有B、C品項的客戶分別制作揀貨單，以提高揀貨效率。但貨品若將保管與動管分開時，而動管場所又能采取主要品項揀貨方法，則效率將更高。

(5) C類物品的揀貨

至於出貨數量ABC分析中，出貨數量少的C級商品，其銷貨金額也少，因為出貨頻率低，所以被放置在空出的貨架或是集合起來放置於某處，遭受冷待的情形很普遍。但是量少而商品品項變成愈來愈多時，因為C品項比A、B多，所以和揀貨頻率較高的A、B相比，所花費的揀貨時間較多的情形也很常見。況且，一旦C品和被稱為不良庫存品的D品混在一起時，為了找出C品，則必須花費更多的時間。一方面因為A、B品的出貨率高，揀貨者知道放於何處，所以揀貨的速度愈來愈快。若是訂貨中含有C品，則A、B的揀貨速度雖然快，但為了找尋C品而花費時間，使得揀貨效率降低，這是現場揀貨工作者常有的經驗。

這種傾向是隨著量少商品品項多的現象增加而變強。為了提高訂單揀貨的工作效率，必須以A、B品為思考重點，對於C品也不能掉以輕心。有時，C品的自動化、機械化反倒能幫助縮短整體的揀貨時間及提高揀貨的工作效率。

還有，對於A、B品揀貨的問題，已經研究很多了，所以要再提高揀貨效率，可說是應以研究C品為重點。C品的揀貨較花費時間，是因為找尋其放於何處而花了較多的時間，所以必須做到揀貨時能立刻知道C品放於哪個貨架的哪個儲位，才能提高效率，這便牽涉到儲位管理的應用。只要能夠指示出位置所在，即使沒有表示應取幾個貨，就算是亮起取貨架的紅燈，也能提高揀貨速度。還有勿將C和D品混在一起，只是將C、D分開放置，亦可提高效率。

(6) 揀貨密度（P.H.D.-Picking Hit Density）

揀貨密度是指從庫存的全部品項中，揀出的商品有哪些品項，其占全部品項的比率。即把將庫存品項數(ZI)和揀貨品項數(PI)的比率，稱為揀貨密度(PHD＝PI/ZI)。揀貨密度對於庫存品項可以考慮和1個月的揀貨品項數相比，也有和1天或每個小時，還有和1個作業分區相比的各種揀貨密度。

(a) 揀貨密度(PHD)和揀貨頻率(IK)

揀貨密度(PHD)是指從庫存品項中取出幾項商品的比率，而揀貨頻率(IK)是指某種商品的1日或1個月的出貨次數。例如IK=3，是表示1日或1個月里有3次出貨。如果，每天出貨3次，即是1日的IK=3，若出貨30日，則1個月的IK是IK=3×30=90。

(b) 揀貨密度的活用

揀貨密度是選定動管系統，揀貨輔助機器所 要之資訊指標。例如，動管設備的選用參考時，因取出的次數少，所以使用固定料架，但若隨著PHD的變大，則使用流力架較為合適，若再增大則可考慮使用旋轉料架。

還有，即使在PHD低時，若能將庫存品項區分為PHD稍為高的一組和稍為低的一組，則更能提高揀貨效率。（注：詳細說明請參閱物流中心揀貨作業一書）

5.4 移動儲區

在配送作業時，配送車上之貨品放置區域，此區域貨品存放在移動中的車上，稱之為移動儲區。我們知道在配送的過程中，并不如想像中那堋方便可輕易的依序把貨品一一送到顧客手中。由於現在的交通混亂狀況，以及大多數顧客都有收貨時間的限制，因此常會發生當你把貨品依配送店家順序由後向前，從配送車上由內到外依序排好後，配送中因塞車而延誤了第一及第二家上午之收貨時間，為了爭取配送時間就必須第三家先送，下午再回頭送第一家及第二家，在這種情況下就得先把第一家及第二家的貨搬下車，才可取得第三家的貨，搬下車後再把第一家及第二家貨搬回車上，如此搬上搬下浪費時間又費工。這就是貨品相對位置布置及配送順序未能配合。假如能預先在車上安排一回轉空間，就不 把第一家、第二家貨品搬下車，只要直接在車上移動第一、二、三家之貨品擺放順序，就可輕易取得第三家之

配送貨品。另外配送車上貨品若沒有訂立一套擺放管理規則，在出貨配送時只是胡亂的把配送貨品往車上塞，以增加出車裝載率，其結果將使貨品的配送順序混亂，而使得在配送時必須花很多時間在車上尋找貨品，甚至會有貨品遺失之情況發生，這些就是移動儲區必須加以管理的理由。另外，商品未送達給顧客簽收時，皆還算是物流中心之存貨，故必須有所掌握，庫存才能確實與帳目相符。因此，移動儲區亦應加以重視及管理。

在配送車上貨品的放置區。此區域貨品較難依產品別在固定有限的范圍內做有效的區隔，再加上物流中心供應的客戶、品項相當多，而且每家物流中心所用的出貨容器均有差別，使得物流中心在進行出貨作業時應對配送的路線、區域均應詳細規劃，方不致在配送過程中，因交通問題而延滯交貨，或因移動儲位上配置不佳使卸貨時間變得冗長。故而“移動儲位”的管理已直接影響到物流中心的服務水準。

(1) 配送計畫

配送計畫是導致配送省時化、省力化的主要因素。尤其是現代城市交通問題積弊已久，為了滿足客戶的要求，共同輸配送已成為必然的趨勢。 (a) 依據企業的中長期計畫作規劃。 (b) 人員之采用及訓練計畫。 (c) 增車及車檢計畫。

(d) 主要顧客之分析配送、勤務計畫流程。

圖 1-5 配送計畫要點流程

(2) 配送計畫業務流程

配送計畫主要的業務流程是以訂單為起始作業，而以配送用之駕駛記錄表為業務要項，其流程及表單如圖 1-6 ，1-7 ， 1-8 所示。

圖 1-6 配送計畫業務流程

圖 1-7 出貨指示 駕駛記錄表

車號： 駕駛員： 日期：

圖 1-8 駕駛記錄表

(3) 車輛排程系統(Vehicle Scheduling System 簡稱V.S.S)

一般物流中心從接受訂單至出貨所花費的時間相當長，配送路徑的決定不明確，致使效率低落，許多狀況無法滿足客戶要求。為了解決這類問題，車輛排程系統的應用益顯重要，主要的功能在提高管理水準與作業效率，并藉此確立配送系統之效率，車輛排程系統主要的輸入與輸出如圖 1-9 。

圖 1-9 車輛排程系統的輸入與輸出

(4) 移動儲位管理

當配送計畫決定後，配送路徑也經由各項評估決定優先順序。然而，當裝載貨物上車時依照“先達後進”之原則。使貨品到達目的地時能順利卸貨，不致因順序混淆而使不卸貨的貨

品擋住配送車之出口，要卸貨的物品卻堵死在配送車內，這不但造成人力與時間浪費，甚至使往後各批貨物延遲送抵客戶手中，造成商譽的損失。因此，在移動儲位的管理上應依照下列各點：

(a) 依配送計畫決定後之送貨優先順序應可對「時間」與「量」方面，做嚴密的考慮。

(b) 當優先順序決定後，在駕駛記錄表上應載明路線優先順序與到達時間，并告之駕駛，如圖 2-10 。

(c) 貨物裝載的單位(如棧板)，應盡量使用標準尺寸，以提升「裝載車」之容積率。

(d) 裝載車內之儲存空間應預留一塊位置，以利配送貨品順序之移轉調配及人員取貨站立用。

(e) 貨品裝載單位(如棧板)上，應附上客戶名稱、卸貨順序之標示卡，并正確存放在事先規劃好之移動儲位編號上，如圖 1-11。注意:卸貨順序依“先達後進”之原則。若無事先規劃好之移動儲位編號時，則每家店之貨品必須以帆布或隔板加以明確區隔出來。

圖 1-10 配送預定表范例

圖 1-11 卸貨配送分析順序編號圖

此四個儲區，貨品保管的時間長短不同，但都會流經存放保管，在物流中心要完全的掌握貨品流向，就必須對這四個區域加以管理。前面已敘述過，貨品自進貨驗收後，即開始一連串的由前一個作業區取出再放至下一個作業區。在此要強調儲位管理不僅是對商品停放在儲位區域上進行管理，亦要對其移動行進時做一掌握管理，這樣，才能達成所謂的貨品處於“被保管”的狀態。

我們可以將每一個在搬運移動的貨品，看做一移動單元MU - Moving Unit ，而每一個移動單元必須有一身份證識別ID 標簽。要做好儲位管理，就必須對每一個移動單元的ID 標簽能完全掌握，從身份指派，至身份識別皆能清楚易懂，如此必能完全掌握貨品流向。

當貨品進貨時，物流中心就必須知道，進來的是何種貨？有多少數量？那家供應商的？且馬上指示卸貨位置，亦就在進貨暫存區驗貨的同時，將上述之身份證明，以ID 標簽貼上，在貼上的同時，或是在取出搬送入庫時，就應給予其欲前往之保管區域的儲位號碼。所以在搬運入庫的路上，此移動單元MU，我們可從其身上的ID 標簽就知其為何種商品，多少數量，從那里來，欲往何處去。而當其入庫上架後，則此號碼的儲位里放置何種商品，多少數量，從那里來，何時來的，誰送來的，所有的資訊應同時的被更新與記錄。同理，只要在每一運送階段時在每一個移動單元MU上，皆能快速的從ID 標簽中識別出為何種商品，多少數量，從何處來，從何處去，由誰揀出，誰運送等等資訊，存放至各儲區位置後，皆能同時在此儲位編號內，將原有的資料內容，或加總、或更新記錄此搬進之移動單元所有資訊。如此，全程的控管到貨品停置與移動時所有的資訊，方能準確掌握存貨的動向，做到真正而有效的儲位管理。

當移動單元MU 從前一個作業儲區取出，在運送過程中時，前一個作業儲區的存貨數量已被扣除，而因移動單元尚未送到下一個儲區，故下一個儲區數量維持不變，并無增加，若

不掌握住移動單元，則此時來查核，會發覺公司庫存無緣無故的少了。同理，為何要管理前述之移動儲區，就是當公司從存貨表中發現某產品仍有3000箱庫存時，但此3000箱已在移動儲區 貨車上 ，正送往零售店途中，只因貨未送達顧客簽收，故公司帳目尚未消除此3000箱貨，若此時業務人員不知此狀況，而仍不斷接單，則必造成缺貨，招致顧客抱怨，這就是未做好移動儲區管理的原因，故儲位管理不只是做好停置存放的管理，亦應做好取出移動管理，也就是應把移動單元視為一個變動的儲位，加以識別，掌握管理。

在盤點時，有些公司常會盤點混亂，皆是由於未消除移動單元MU ，致使盤點時，每一時點的各儲區數量不斷在變動，故在盤點時一定要讓移動單元MU歸至定位，無移動單元在運送。若在服務客戶前題下，不得不進出貨時，亦應在盤點時刻，切斷進貨、出貨的作業資料，將其獨立分開作業，待盤點完後再將之匯總。

6. 儲位管理的對象

儲位管理的對象有二類，一是保管貨品，二是其它資材，如圖 1-12 。

圖 1-12 儲位管理的對象

(1) 保管貨品

在物流中心的保管區域中的保管貨品，由於它的作業 求、儲放搬運 求、揀貨 求等特性的要求使得其在保管時會有很多種的保管型態出現，例如棧板、箱、散品或其它包裝方式，這些雖然在保管單位上有很大差異，但都必須加以管理。

(2) 其它資材

其它資材可區分為下列三項：

(a) 包裝材

就是一些標簽、包裝紙等包裝要求材料。隨著賣場促銷、特賣及贈品等活動的增加，使得物流中心之貼標(Labeling)、重新包裝(Repacking)、組合包裝(Copacking)等流通加工比例增加，流通加工比例增加，相對的對於包裝材的要求就愈大，一旦有了量就必須加以管理，如果管理不善，將出現在必要的時候欠缺必要東西的情況發生，影響到整個作業的進行。

(b) 輔助材

就是一些棧板、容器等搬運載具。目前由於流通載具的普及化，使得物流中心對這些棧板等輔助材的要求愈來愈多，依賴也愈來愈重，一旦對它有了依賴，管理就更迫切需要。為了不影響貨品的搬運流通，就必須對這些輔助材進行管理，有很多物流中心已發覺輔助材的管理重要性，而訂有專門的棧板管理辦法。

(c) 副資材

就是經補貨或揀貨作業拆箱而剩下的空紙箱。雖然這些空紙箱都有回收利用（賣給資源回收者，或出貨裝箱用），但是這些紙箱形狀不同，大小不一，若不保管起來，很容易造成混亂，而影響其它作業。為了避免副資材之保管不善而影響其它作業就必須對這些副資材加以管理。

至於這些其它資材要如何管理呢？其實很簡單，因為它沒有像在庫貨品般品項那堋多，數量也沒那堋多，只要劃分一些特定儲位來對這些資材進行管理，其管理方式可比照保管儲區的管理內容要項來管理。

7. 儲位管理的構成要素

儲位要做管理時基本考慮的要素為儲位空間、物品、人員及儲放、搬運設備與資金等關聯要素，如圖1-13。

(1) 儲位空間

不同型態的物流中心，其所重視的機能亦不同，有的重視保管機能，有的重視分類配送機能。故在儲位空間的考慮上，在重視保管機能的物流中心中，主要是倉庫保管空間的儲位分配；而在重視分類配送的物流中心中，則為揀貨動管及補貨的儲位配置。而在儲位配置規劃時，事先把儲位空間訂定。那就必須考慮到空間大小、柱子排列、梁下高度、走道、機器回旋半徑等基本因素，再配合到其他外在因素之考量，方可做出一完善配置。

(2) 物品

如何管理放置在儲位空間中的物品？首先必須考慮的是物品的影響。而物品的影響因素有：

(a) 供應商：即商品是何處供應而來，還是自己生產而來。而有無其行業特性及影響。

(b) 商品特性：此商品的材積大小、重量、單位、包裝、周轉率快慢、季節性的分布，及物性(腐蝕或溶化等)，溫濕度的 求，氣味的影響等。

(c) 量的影響：如生產量、進貨量、庫存決策、安全庫存量等。

(d) 進貨時效：采購前置時間，采購作業特殊要求。

(e) 品項：種類類別、規格大小等。

而後考慮的是如何擺放？擺放時要考慮：

(a) 儲位單位：儲位的單位是單品，是箱，還是棧板，且其商品特性為何？

(b) 儲位策略的決定：是定位儲放、隨機儲放、分類儲放、還是分類隨機儲放。亦或其他的分級、分區儲放。

(c) 儲位指派原則的運用：靠近出口，以周轉率為基礎。

(d) 商品相依要求性。

(e) 商品特性。

(f) 補貨的方便性。

(g) 單位在庫時間。

(h) 以訂購機率為基礎。

商品擺放好後，就要做好有效的在庫管理，隨時掌握庫存狀況，了解其品項、數量、位置、入出庫狀況等所有資料。

(3) 人員

人員包括了倉管人員、搬運人員、揀貨，補貨人員等。倉管人員負責管理及盤點作業，揀貨人員負責揀貨作業，補貨人員負責補貨作業，搬運人員負責入庫、出庫作業、翻堆作業(為了商品先進先出、通風、氣味避免混合等目的)。而人員在存取搬運商品時，在物流中心的作業中，講求的是省時、有效率。而在照顧員工的條件下，講求的是省力。因此要達成存取效率高、省時、省力，則作業流程方面要合理化，精簡確實；而儲位配置及標示要簡單、清楚，一目了然；且要好放、好拿、好找。再加上表單要簡單、統一且標準化。

(4) 關聯要素

除了上述三項基本要素，儲位空間、物品、人員以外，其他主要的關鍵要素為儲放設備，搬運與輸送設備。亦即當物品儲放不是以直接堆疊(block stacking)在地板上，則必須考慮相

關之棧板、料架等。而人員不是以手抱、捧物品時，則必須考慮使用輸送機、籠車、堆高機等輸送與搬運設備。

·搬運與輸送設備

在選擇搬運與輸送設備時，要考慮商品特性、物品的單位、容器、棧板等因素，以及人員作業時之流程與狀況，再加上儲位空間之配置等，選擇適合的搬運與輸送設備。當然還要考慮設備成本與人員使用操作的方便性。

·儲放設備

儲放設備亦同搬運與輸送設備考慮的一樣，如商品特性、物品的單位、容器、棧板等商品的基本條件，再選擇適當的設備配合使用。例如使用自動倉庫設備；或是固定料架、流力架等料架選擇使用。有了料架設備時，必須將其做標示、區隔，或是顏色辨識管理等。若是在揀貨作業，則電子輔助標簽的應用。而出貨、點貨時，無線電傳輸設備(RFDC)的導入等皆 納入考慮。而後，需將各儲位及料架等做一編碼，以方便管理。而編碼原則，則必須明 易懂，好作業。

(5) 作業要求目標

除了上述的基本要素與關連要素之外，作業的要求目標亦應考慮。此要求目標做為決策時之指導原則。作業要求目標有以下八點：

(a) 空間使用率要高。

(b) 作業方便確實。

(c) 進出貨效率快。

(d) 先進先出。

(e) 商品好管理。

(f) 盤點容易確實。

(g) 庫存掌握無浪費。

(h) 配送快,無缺貨。

(6) 資金

所有考慮規劃，最後仍然回歸到花費多少，是否超出預算能力。因此投資成本及經濟效益具有決定性的影響，不可不慎重。

綜合以上所述，做一儲位管理時，須事先的面面顧到，方能做到有效的管理。而圖 1-13 儲位管理構成要素圖即可清楚的看出。

圖 1-13 儲位管理構成要素圖

8. 儲位管理的方法步驟

本文對儲位管理的基本定義均已詳細介紹，了解儲位管理的基本組合後，便可開始進行儲位管理。但要如何進行呢？由於儲位管理基本方法就是一些原理原則的靈活運用。因此首先就要先行了解這些原理原則，接著應用這些原理原則來判別自己貨品儲放要求。假如儲放空間不足，就必須先行對您的儲放空間進行規劃配置，空間規劃配置期間附帶的對於儲放設備及搬運設備的選用也一并考量。當兩者都決定後，接著便是對這些保管區域與設備進行儲位編碼。編碼完成後，接著考慮這些貨品要用什堋模式把貨品指派到所編好碼的儲位上。一旦貨品指派到儲位上後，剩下的工作便是儲位維護的工作了。

要做好儲位維護的工作，除了使用傳統的人工表格登錄外，也可應用最有效率最科學的方法『控管技術』來執行。而要讓這維護工作能持續不斷的進行就得藉助一些查核與改善的方法來監督與鼓勵，這就是儲位管理的進行步驟與方法，如圖1-14。

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