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鉆孔灌注樁施工注意事項
鉆孔灌注樁施工注意事項?
鉆孔過程要注意鉆孔的垂直度，控制鉆孔垂直度的主要技術(shù)措施為:
(1)、壓實、平整施工場地。
(2)、安裝鉆機(jī)時應(yīng)嚴(yán)格檢查鉆進(jìn)的平整度和主動鉆桿的垂直度，鉆進(jìn)過程應(yīng)定時檢查主動鉆桿的垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差應(yīng)立即調(diào)整。
(3)、定期檢查鉆頭、鉆桿、鉆桿接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時維修或更換。
(4)、在軟硬土層交界面或傾斜巖面處鉆進(jìn)，應(yīng)低速低鉆壓鉆進(jìn)。發(fā)現(xiàn)鉆孔偏斜，應(yīng)及時回填粘土，沖平后再低速低鉆壓鉆進(jìn)。
(5)、在復(fù)雜地層鉆進(jìn)，必要時在鉆桿上加設(shè)扶整器。
水下砼灌注過程要注意:
1 砼配制 采用高標(biāo)號水泥時，應(yīng)注意砼的初凝和終凝時間與單樁灌注時間的關(guān)系，必要時添加砼緩凝劑。施工現(xiàn)場應(yīng)嚴(yán)格控制好配合比(特別是水灰比)和攪拌時間。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注過程發(fā)生離析和堵管。
2初灌時埋管深度 我國JGJ 94-94規(guī)范規(guī)定，灌注導(dǎo)管底端至孔底的距離應(yīng)為300~500mm，初灌時導(dǎo)管埋深應(yīng)≥800mm。在計算砼的初灌量時，個別施工單位只計算了1.3m樁長所需的砼量，漏算導(dǎo)管內(nèi)積存的砼量，初灌量不足造成埋管深度達(dá)不到規(guī)范值。另一方面，施工單位準(zhǔn)備的導(dǎo)管長度規(guī)格太少，安裝導(dǎo)管時配管困難，有時導(dǎo)管低至孔底的距離偏大，而導(dǎo)管安裝人員沒有及時把實際距離通知砼灌注班，形成初灌量不足導(dǎo)致埋管深度達(dá)不到規(guī)范值。 初灌砼量V應(yīng)根據(jù)設(shè)計樁徑、導(dǎo)管管徑、導(dǎo)管安裝長度、孔內(nèi)泥漿密度進(jìn)行計算，且V≥V0+V1。 V0為1.3m樁長的砼量，V0=1.2×1.3πD2/4(單位:m3);1.2-樁的理論充盈系數(shù);D-設(shè)計樁徑(m)。 V1為初灌時導(dǎo)管內(nèi)積存的砼量，V1=(hπd2/4)(ρ+0.55πd)/2.4 (單位:m3);h-導(dǎo)管安裝長度(m);d-導(dǎo)管直徑(m);ρ-孔內(nèi)泥漿密度(t /m3); 0.55-導(dǎo)管內(nèi)壁的摩阻力系數(shù);2.4-砼的密度(t /m3)。
3灌注砼時堵管 灌注砼時發(fā)生堵管主要由灌注導(dǎo)管破漏、灌注導(dǎo)管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準(zhǔn)備時間太長、隔水栓不規(guī)范、砼配制質(zhì)量差、灌注過程灌注導(dǎo)管埋深過大等原因引起。 灌注導(dǎo)管在安裝前應(yīng)有專人負(fù)責(zé)檢查，可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結(jié)合的方法進(jìn)行檢查，檢查項目主要有灌注導(dǎo)管是否存在
小孔洞和裂縫、灌注導(dǎo)管的接頭是否密封、灌注導(dǎo)管的厚度是否合格。必要時采用試拼裝壓水的方法檢查導(dǎo)管是否破漏。灌注導(dǎo)管底部至孔底的距離應(yīng)為
300~500mm，在灌漿設(shè)備的初灌量足夠的條件下，應(yīng)盡可能取大值。隔水栓應(yīng)認(rèn)真細(xì)致制作，其直徑和園度應(yīng)符合使用要求，其長度應(yīng)≤200mm。 完成第二次清孔后，應(yīng)立即開始灌注砼，若因故推遲灌注砼，應(yīng)重新進(jìn)行清孔第一文庫網(wǎng)。否則，可能造成孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，并導(dǎo)致隔水栓無法排出導(dǎo)管外而發(fā)生堵管事故。
4灌注砼過程鋼筋籠上浮 引起灌注砼過程鋼筋籠上浮的原因主要有如下三方面:
(1)、砼初凝和終凝時間太短，使孔內(nèi)砼過早結(jié)塊，當(dāng)砼面上升至鋼筋籠底時，砼結(jié)塊托起鋼筋籠。
(2)、清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成較密實的砂層，并隨孔內(nèi)砼逐漸升高，當(dāng)砂層上升至鋼筋籠底部時便托起鋼筋籠。
(3)、砼灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，造成鋼筋籠上浮。 若發(fā)生鋼筋籠上浮，應(yīng)立即查明原因，采取相應(yīng)措施，防止事故重復(fù)出現(xiàn)。
5樁身砼強(qiáng)度低或砼離析 發(fā)生樁身砼強(qiáng)度低或砼離析的主要原因是施工現(xiàn)場砼配合比控制不嚴(yán)、攪拌時間不夠和水泥質(zhì)量差。嚴(yán)格把好進(jìn)庫水泥的質(zhì)量關(guān)，控制好施工現(xiàn)場砼配合比，掌握好攪拌時間和砼的和易性，是防止樁身砼離析和強(qiáng)度偏低的有效措施。
6 樁身砼夾渣或斷樁 引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面:
(1)、初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或?qū)Ч芨揪蜎]有入砼內(nèi)。
(2)、砼灌注過程拔管長度控制不準(zhǔn)，導(dǎo)管拔出砼面。
(3)、砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結(jié)塊，造成樁身砼夾渣。
(4)、清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當(dāng)砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入砼內(nèi)。嚴(yán)重時可能造成堵管事故，導(dǎo)致砼灌注中斷。 導(dǎo)管的埋管深度宜控制在2~6米之間，若灌注順利，孔口泥漿返出正常，則可適當(dāng)增大埋管深度，以提高灌注速度，縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應(yīng)有專人負(fù)責(zé)指揮，并分別采用理論灌入量計算孔內(nèi)砼面和重錘實測孔內(nèi)砼面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導(dǎo)管的埋管深度≥2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內(nèi)。
7 樁頂砼不密實或強(qiáng)度達(dá)不到設(shè)計要求，其主要原因是超灌高度不夠、砼浮漿太多、孔內(nèi)砼面測定不準(zhǔn)。 對于樁徑≤1000mm的樁，超灌高度不小于樁長的4%。對于樁徑＞1000mm的樁，超灌高度不小于樁長的5%。對于大體積砼的樁，樁頂10米內(nèi)的砼應(yīng)適當(dāng)調(diào)整配合比，增大碎石含量，減少樁頂浮漿。在灌注最后階段，孔內(nèi)砼面測定應(yīng)采用硬桿筒式取樣法測定。
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