精益生產開題報告

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精益生產開題報告

　　精益生產(Lean Production)，簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。下面是精益生產開題報告，歡迎閱讀借鑒。

精益生產開題報告

　　篇一：

　　一、選題的背景與意義：

　　目前，國內制造業成本壓力越來越大。隨著中國經濟“高增長，低通脹” vn 黃金時代的結束，高通脹改變了產業層面的成本和價格，進而影響到了企業的盈利。第三次經濟危機爆發以來，國內企業明顯感受到各類成本訊速上升而帶來的巨大壓力。在企業成本壓力增大的同時，企業對產品的要求也越來越高：產品需求越來越多樣性、產品交貨期越來越短、產品質量要求越來越嚴格，可是產品的價格方面卻沒有明顯提高。而且國內的人工成本也有大幅度的提升，這使得企業的生存越來越難。在這種大環境下，越來越多的企業把目光頭像了管理層次和車間現場管理方面。總的來說，目前國內的制造業急需實施精益生產方式來降低成本提高企業競爭力。

　　自從日本豐田汽車公司打造出豐田汽車生產系統后，歷經幾十年持續不斷的嘗試與努力，從消除企業內部一切浪費MUDA、不合理MURI、不均衡MURA 開始，積極進行改善改進活動，來提高企業競爭力。豐田汽車生產系統使豐田汽車公司在世界同行的競爭中脫穎而出。因此豐田汽車生產系統廣受全球各界的重視。隨后美國麻省理工學院根據其在“國機汽車項目”研究中基于對日本豐田生產方式的研究總結成精益生產的生產管理系統方法。精益生產主要用來改善企業體制，提高生產力和企業競爭力。本篇畢業設計是針對浙江泰德光學有限公司金屬部半成品車間進行精益生產方式的研究。

　　通過將近一個月的實習生活，我了解到泰德光學目前的主要問題有如下幾個：1、車間加工成產效率較低，2、沒有形成一個良好的流水線作業系統3、搬運浪費、動作浪費、庫存浪費等隨處可見4、工人不能自覺的努力工作。針對此企業的這些問題，我認為現在急需對泰德光學實施精益生產管理方式來提高企業競爭力。為了提高泰德光學有限公司的競爭力，我要運用均衡化生產和現場改善兩種方法對泰德光學金屬A 部進行改善，最終達到降低成本提高生產效率的目的。

　　二、研究的基本內容與擬解決的主要問題：

本文首先分析了國內外制造企業的現狀，并說明了研究精益生產的重要意義。然后提出了運用均衡化生產和現場改善兩種精益生產方法對泰德光學金屬部存在的問題并分析原因，然后引入精益生產的兩種方法均衡化生產和現場改善對其進行改善，提出相關的措施。本文通過理論研究和實地調研相結合的方法，在論文擬寫期間我在泰德光學進行生產實習，在管理部門的支持下，深入生產現場和公司管理部門，收集相關資料，對生產管理現狀有了一定的了解。

　　通過對在企業收集的數據分析整理后得到以下主要問題需要解決：

　　1)整個車間的生產沒有形成一個生產線系統 2)車間內各工序生產不平衡 3)因生產不均衡導致的人員、設備、庫存浪費問題 4)車間內原材料、半成品、工具等擺放雜亂 5)員工的整體素養低下，不能百分百的投身到工作上

　　為了解決以上問題我提出了一下要研究的主要內容：

　　因為泰德光學金屬部的生產沒有形成一個生產線系統，這造成了生產效率的低下，因此我要對金屬部車間進行“一個流生產”的研究。主要目的就是使整個車間的生產形成一個流水線系統。 “一個流生產”就是把各個工序、生產線銜接起來，形成整個工廠一體化生產。

　　實現“一個流生產”的主要要點如表1：一個流生產主要要點實行單件流動按加工順序布置設備生產同步化員工的多能工化站立式走動作業設備合理布置和設計制定生產節拍表1“一個流生產”主要要點完成“一個流生產”后，就需要進行縮短作業切換時間的研究了。縮短每次作業切換時間是實現生產流程化的關鍵，也是實現生產均衡化的前提。

　　縮短作業切換時間主要有四個步驟如圖1 所示：在完成縮短作業切換時間之后，就要進行混流生產的研究了。混流生產就是指將工藝流程、生產作業方法基本相同的若干個產品品種，在一條流水線上科學的編排投產順序，實行有節奏按比例地混合連續流水生產。

　　混流生產的主要方法有兩種：一種是輪排法，一種是生產比導數法。運用這兩種方法實現混流生產后就基本上實現了均衡化生產。實現均衡化生產后還需對泰德光學金屬A 部車間進行現場改善。現場改善主要的主要方法包括5S 管理、目視管理兩種。通過這兩種方法對“車間內原材料、半成品、工具等擺放雜亂”“員工的整體素養低下，不能百分百的投身到工作上”這兩個問題進行解決，達到現場清潔員工素養提高的目

　　三、研究的方法與技術路線：3.1 研究的主要方法如下：

　　運用“一個流生產”、縮短作業切換時間、混流生產三種方法實現均衡化生產，然后運用5S、目視管理實現對現場的改善。

　　3.2 技術路線

　　四、研究的總體安排與進度： 17日：畢業答辯。

　　五、主要參考文獻：

　　[1]熊衛國，何為紅.精益生產模式與全面質量管理[J].江西煤炭科技.2009(01).

　　[2]張冬勻.基于精益生產理論的生產現場改善方法的應用[J].機電工程.2008(10).

　　[3]王開忠.HL公司精益生產應用與研究[D].華南理工大學，2011. 基于精益生產的現場改善[J].機電工程, 2011, 28(12). 基于精益生產的SY公司現場改善研究[D].武漢理工大學工業工程碩士論文, 2012. Engel.Knowledge Management LeanProduction Systems ProcediaCIRP，Volume 2012,Pages 436–441.

　　[4]Kasra Ferdows，Building factory fitness[J]：Emerald Journal，2011.

　　[5] Aysun Bozanta. Multi User Virtual Environments SeriousGames TeamBuilding. [J].Procedia Computer Science,2012,15.

　　[6]王玖河，周榮輔.我國制造業推行精益生產方式的對策研究[J].經濟管理學院，2002.

　　[7]魏鵬飛.精益生產實施關鍵因素及評價體系研究[J].管理與經濟學部，2013.

　　[8]王樹貴.經營管理過程中的精益生產方式[J].經營與管理.2011(10).

　　[11]肖正斌. 精益生產方式下海灣輪轂公司現場改善研究[D]. 燕山大學, 2012. 指導教師審核意見：

　　篇二：

　　1.選題：基于精益生產的制造業現場改善研究

　　2. 論文選題背景和研究意義

　　2.1論文的選題背景

　　隨著世界經濟全球化和多元化的發展，市場也逐漸從賣方市場向買方市場轉變。面對著復雜多變的個性化市場需求，各國企業都感受到前所未有的巨大的競爭壓力。在“規模經濟”向“范圍經濟”演化的大背景下，目前世界加工制造業也在逐步嘗試由傳統的大量生產、批量生產方式向多品種小批量生產方式轉化。企業之間的競爭也不再是單純的價格競爭，而是表現為以產品設計、質量、成本、交貨時間、對顧客需求的反應速度、售后服務、供應鏈等為中心的綜合實力的競爭。很顯然，傳統的大規模生產模式下的管理思想和管理手段己不能滿足目前生產實際的要求，因此各制造企業紛紛把目光投向了更適用于小批量、多品種、低消耗的生產管理模式——精益生產。

　　精益生產起源于豐田生產方式。二十世紀中期以后，在對美國汽車大量生產方式進行深入研究的基礎上，日本豐田公司逐步創立了一種全新的多品種、小批量、低成本、高效率、低消耗的生產方式—即豐田生產方式(TPS)。憑借這一先進的生產方式，日本汽車在20世紀70年代的石油危機中脫穎而出，迅速占據了美國汽車市場，使日本一度超過美國，成為世界第一汽車制造大國，年產量達到1300萬輛，占世界汽車總產量的30%以上。

　　為了研究日本汽車成功的奧秘，1985年初，在麻省理工學院(MTI)的提議下，以該學院的16名著名教授為核心，成立了“國際汽車計劃(lMVP)”。這是一個匯集了14個國家，53名汽車產業研究人員的國際研究網絡。他們耗資500萬美元，用了5年的時間對近90個汽車生產廠進行了調研，經過對比分析，在1990年他們出版的著作《改變時間的機器》一書中首次提出了“精益生產”的概念，并對其思想和內涵作了全面的描述，認為它能夠廣泛使用于各個制造行業，將成為未來21世紀制造業的標準生產方式。

　　現場改善是現場管理的一種延伸，它以增進顧客滿意為目標，使用持續改善理論對生產現場的人、機、料、法、環等各生產要素進行持續的改善。實行現場改善活動，可以挖掘資源的潛能，消除各個環節的浪費，以較小的投入、較低的風險換取較大的收益。同時，通過團隊合作，增強企業的凝聚力和競爭力，為企業的創新奠定基礎。

　　2.2 論文的研究意義

　　生產現場是企業直接創造效益的場所，是企業所有信息的原始發源地，也是各種問題萌芽產生的場所。企業向社會和市場提供的商品要通過生產現場制造出來，投入生產的各種要素在生產現場轉換成生產力。在生產制造過程中，現場匯集了計劃、生產、同時也直接暴露出企業在生產效率、產品質量等各方面的問題。從某種意義上說，生產現場是企業的主要戰場之一，要實現現場的高效運轉就必須對其進行有效的現場管理。現場改善是現場管理的深化，是對現場管理中發現的問題有計劃、分步驟地進行分析和解決，是一個永無止境的優化過程。現場改善給企業帶來巨大的效益。

　　精益生產方式比現有批量生產方式有更多的時間、空間和庫存的節省,而且工序越短越減少品質風險且易于管理和控制。而且精益生產方式是靠需求驅動而不是供應。為在激烈的競爭中取勝，不得不把眼光轉向了精益生產方式，希望冀此改善目前的競爭劣勢，改善目前的工藝及管理狀況。因此公司成立專門項目組對此進行研究，并且尋求可行性方案。并且想以此為鍥機來推動整個公司的管理和業務上一個臺階，公司上層可謂對此寄以厚望。基于精益生產的制造業現場改善研究具有重要意義。

　　3. 國內外的基于精益生產的制造業現場改善研究現狀及趨勢

　　3.1基于精益生產的制造業現場改善國外研究現狀

　　國外的研究開始比較早。從泰勒的科學管理理論開始，人們就一直致力于生產現場的改善工作。小的改善累積起來，推動人類社會從最早的手工生產發展到現在的柔性生產、大規模定制以至于敏捷制造。在此過程中，現場改善理論也被不斷充實完善，出現了一系列有效的改善理念和改善方法。

　　19世紀末，吉爾布雷斯夫婦對生產過程中工人的動作進行了研究，理論通過對操作動作的分析和改善，去除不合理的、浪費的以及不安全的動作，達到降低作業疲勞度、提高工作效率的目的。其中的“基本動作要素分析”和“動作經濟原則”等理論方法一直沿用至今。

　　20世紀40年代，美國通用電器公司的設計工程師麥爾斯首創了“價值工程(VE)”改善方

　　法。后來這一方法被融入工作現場，形成了現場改善的VE理念。它以“價值”、“功能”和“成本”為研究對象，強調通過提升功能和降低成本，實現產品和工作價值的提升。

　　日本學者經過30多年的實踐總結，在1986提出了“55”的管理方法，它是通過對現場中“物”這一要素所處的狀態不斷進行整理、整頓并形成制度習慣的現場管理活動，它的實施在塑造企業形象、降低成本、改善現場條件等方面發揮了重要作用。55的提出沖擊了整個現場管理模式，逐漸發展成為企業現場改善必須完成的基礎任務。

　　日本學者清水萬里在工業工程(EI)的基礎上創立了“定置管理”理論和方法，并在《定置管理入門》一書中對其進行了系統的闡述。它側重于研究生產現場中人、物、場所之間的位置關系，追求各生產要素的最佳結合，達到提高工作效率的目的。

　　20世紀80年代末，為了應付來自日本的競爭，摩托羅拉公司的比爾·史密斯和邁克爾·亨瑞等人提出了“六西格瑪質量管理”方法。其中六西格瑪不單是一條統計術語—代表缺陷率為百萬分之3.4—更是一種管理理念。它關注客戶的滿意度，強調過程思維和基于數據的決策，主張事前預防和主動管理，通過團隊合作對產品質量進行持續改善，以達到六西格瑪目標。

　　為了消除“清除瓶頸”、“ 六西格瑪”等優化活動局限于局部的弊端，1998年，邁克·魯斯和約翰·舒克在他們的著作《價值流圖析》中提出了價值流圖的分析方法。它把價值流定義為“產品通過其基本生產過程所要求的全部活動”，利用直觀的圖形工具對過程中不增值的活動進行全面的優化改善。

　　3.2基于精益生產的制造業現場改善在我國國內的研究現狀

　　國內的現場改善研究目前處于起步階段，還沒有形成一個完整的體系，主要是總結和模仿日本的“5S”管理、目視管理以及歐美的“六西格瑪”管理等方法，鮮有理論創新。然而中國的國情畢竟與國外不同，因此如何將現場管理理論精髓和我國的實際情況結合起來，實現理論上的突破與創新，就成為眼下我們急需解決的一個問題。

　　4.論文研究的方法、技術路線和寫作計劃

　　4.1本文研究方法、技術路線

　　本文對對于精益生產的制造業現場改善進行了論述和分析，并結合本人所在的xxx公司現場改善的自身特點，分析了xxx公司在現場改善方面遇到的挑戰和難題，并給出了相關的解決方案。

　　該論文是筆者結合自身的工作實踐寫作而成，企圖為所在行業的現場改善薄弱的之處提供解決方案，參閱了大量的相關論文與專著，并收集了工作實踐中大量的數據和資料，并結合所在公司自身的特征，通過理論分析，事例舉證，定性和定量分析的方法來進行論述。

　　4.2本文寫作計劃和綱要

　　本文首先對現場改善的方法展開研究，在此基礎上，結合精益生產理論和方法，提出了基于精益生產的現場改善方法體系，并論述了各方法的功能和相互之間的聯系，然后以企業為例對該方法體系進行了應用研究。本文選擇了本人所在的日本企業xxx公司作為研究對象，分析了目前現場改善的現狀以及提出了相應的改善與提升措施，本文主要對現場改善進行了分析，提出了改善建議。

　　5.主要的參考文獻為：

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　　[5] 張承謙. 物流分析在機械行業技改中的應用[J]. 機械管理開發, 1996,(03)

　　[6] 高舉紅, 陳思宇, 劉曉宇. 基于精益設計的生產能力分析與現場物流改善[J]. 工業工程, 2010,(01)

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