催化裂化裝置節能降耗的有效途徑論文
1催化裂化裝置節能降耗的有效途徑探索
1.1降低催化裂化反應中的焦炭產率
根據我國現有的煉油生產工藝分析，焦炭是催化裂化裝置中反應所占能耗最大的部分。焦炭主要類型包括催化焦、污染焦、附加焦等，呈現出多種混合狀態。具體的措施如下：第一，使用焦炭產率較低的催化劑產品。催化劑雖然不直接進行催化裂化反應，但其本身作用于裝置中依然消耗能源，采用焦炭產率較低的催化劑是最簡單、最實用的方式，而且催化裂化裝置也不需要額外的添加輔助設備，不需要進行改造。第二，使用焦炭產率較低的工藝設備。除了催化劑本身的焦炭產率特性之外，還可以通過工藝設備的合理應用來實現降低目的。催化裂化裝置中的主要組成部分包括原料噴嘴、氣提段、提升管出口快分等，一些新的工藝設備主要通過改變原來的反應狀態實現，如將液態轉化為氣態；總體而言，工藝設備的選擇標準時改善原料，減少工藝氣與催化劑的接觸，增強氣提效果等。第三，使用焦炭產率較低的原材料。石油中的瀝青、膠質、石蠟和重金屬成分等是影響焦炭產率的主要原因，針對催化裂化的原材料而言，需要進行事先預處理。目前，在節能減排、低碳觀念的影響下，我國對石油原材料預處理的手段主要包括循環技術和冷卻技術，以提高反應劑的效率，降低碳差；同時，對原材料進行預處理可以有效提高輕質油產量。
1.2降低催化裂化反應中的綜合電耗
催化裂化裝置工作中要消耗大量的電能，約占整個工藝流程裝置總電能消耗的10%，對煉制企業而言是一筆巨大的經濟投入。降低電能消耗不僅可以節約成本，同時也做到了低碳排放。首先，優化煙機運行，提高回收功率。煙機即煙氣輪機，是催化裂化裝置中發揮能量回收的設備，其運行的優劣對電能損耗的影響十分明顯。可以適當降低主風機出口到煙機入口的壓力，減小運行負荷，定期清理結垢和粉塵，確保煙氣輪機的平穩、長期、高效運轉。其次，完善空冷器和機泵的節電措施。與煙機相比，空冷器和機泵的電力消耗較小，設備的功率有限，但由于工藝限制，這兩種設備在整個工藝流程中數量較多，整體電能消耗綜合起來也是相對龐大的'，因此有必要進行節能措施改造。根據不同類型的空冷器和機泵設備，采用合適的級恩恩個手段，如對于流量或負荷調節頻繁的機泵而言，可以改裝為變頻裝置控制的體系。再次，增加蒸汽產量并降低蒸汽消耗。石油煉制工藝中需要用到大功率熱工設備，控制不當的情況下會導致催化裂化裝置中熱量剩余過多，造成浪費；蒸汽量過多，反應裝置內的壓力就會增加，但重質油在催化裂化裝置中反應所需要的壓力級別是固定的（3.5MPa），過多的蒸汽只會造成無效損失。因此，可以減少單位時間內的蒸汽供給，適當延長煉制時長，實現低壓生產的目的。除此之外，還可以采取提高富氣壓縮機入口壓力的方式，優化余熱鍋爐運行等方式展開催化裂化工藝生產；目前，中石化公司對加強裝置間熱聯合的生產工藝進行了大規模改造，并開發了一系列具有自主知識產權的催化裂化裝置，這對我國石油煉制行業催化裂化裝置節能降耗有重要的借鑒價值。
2結語
石油資源的巨大需求量帶動了石化產業的快速發展，市場競爭也日漸激烈，煉油企業要在市場上贏得一席之地，必須在資源限制條件下進行技術改造，降低生產成本，提高生產效率，同時按照國家相關規定滿足環境保護的要求；催化裂化裝置作為煉油生產中的關鍵設備，在整個工藝流程中能耗所占的比例較大，除了要針對裝置進行優化改造之外，還要考慮到原料性質、催化劑屬性、配套裝置等應用。總地來說，提高催化裂化裝置的節能降耗能力，對我國的石油煉制產業具有巨大的推動作用。
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