倉庫盤點盈虧分析報告
在日常生活和工作中，報告的使用成為日常生活的常態，要注意報告在寫作時具有一定的格式。寫起報告來就毫無頭緒？下面是小編收集整理的倉庫盤點盈虧分析報告，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
倉庫盤點盈虧分析報告1
盤點范圍：
xx有限公司的全部存貨。
盤點方法：
1．我們根據盤點日客戶各部門實際存貨情況，選取存貨余額所占比重最大的采購六部（52.10%）、采購七部（20.30%）和采購五部（18.20%）進行監盤。
2．以上選取的部門中再選擇存貨余額最大的小組：六部的茶酒保健品組（35%）和洗滌用品組（29%）、七部的庫房（21%）和前臺的戒指項鏈組（38%）、五部的家電采購組（58%）等，對以上小組中的全部或部分商品進行抽盤；抽盤過程中，我們執行了從盤點表到實物、再從實物到盤點表的抽查程序。
3．將盤點結果與盤點日財務賬面記錄進行核對，尋找并分析差異原因，判斷盤點結果是否可以接受。
盤點情況：
1．原計劃選取的采購一部，因盤點日總體存貨余額下降，實際監盤時不再選取；
2．我們注意到，客戶的存貨擺放基本整齊，貨品保存完好，無明顯殘破毀損情況；盤點人員對貨物的品種、擺放等情況熟悉；
3．盤點結果：賬面數量與初次盤點的實際數量存在差異，金額約為-129,185.56，占盤點日存貨總額的1.5%；主要差異部門為六部的食品柜組（超市），金額約為-129,281.60；
4．差異原因主要為：
A．超市商品一般失竊現象比較嚴重，這是造成差異的主要原因；
B．盤點中商品編碼記錄有誤，造成漏盤、誤盤等；
C．盤點時計量、記錄出現錯誤；
D．盤點結果錄入時出現差錯。
5．客戶已組織人員對出現差異的部門進行復盤，最終盤點結果將于近期得出。
盤點結論：
我們認為，客戶的盤點差異較小，盤點結果基本可靠，存貨管理基本可以信賴。
倉庫盤點盈虧分析報告2
盤點基準日：
20xx年6月27日-20xx年6月30日
初盤時間：
20xx年6月27日-6月30日
抽點時間：
20xx年7月1日-7月10日
初盤人員：
各部門人員
抽點人員：
財務部
盤點范圍：
工模、生產原材料、半成品、成品
盤點方法：
1、根據公司的實際情況，采取不停產的動態盤點。
2、工模部、生產倉庫（原料、半成品、成品）、噴油課、注塑課人員將本部門的原料、半成品、成品進行初盤，初盤時各部門人員對材料、成品、半成品采取全盤的原則盤點；
3、財務部對各部門進行抽盤，根據“實存數=初盤-出貨（領用）數，實存數=初盤數+進料數”計算實存數。財務人員對一般物品抽取30%進行抽盤，對紅銅等貴重物料進行全盤。
4、將盤點結果與盤點日財務賬面記錄進行核對，尋找并分析差異原因，判斷盤點結果是否可以接受。
盤點情況：
（1）原計劃在六月份的最后4天完成盤點工作，但因人員事假、產假、工作量過大等原因最終盤點在7月10日完成。
（2）在盤點工模倉庫是因工模部倉庫管理員剛到職不久，導致存貨數據不能及時更新，經過盤點，工模部倉庫管理員已重新對工模部倉庫進行清理，達到數目明確，清晰。
（3）生產部成品、半成品倉因地方狹窄、大量存貨而導致“找一款產品如大海撈針”，更導致無法找到同款產品。
（4）噴油課一道工序完成后半成品裝箱沒有標明數量，例如：平板電腦后殼噴油完成后裝箱，生產員工沒有標明實際數量，物料員只能粗略估計數量，導致數據不清，已要求噴油課在生產裝箱時一定要標明該箱產品的“明確數量”。
盤點結果：
差異原因主要為：
盤點結論：
我們認為，客戶的盤點差異較小，盤點結果基本可靠，存貨管理基本可以信賴。
倉庫盤點盈虧分析報告3
盤點方式：
一次終結盤點
盤點范圍：
外購倉
盤點方法：
1、采用倉庫負責人主導盤點工作，調撥人手輔助盤點，為最終盤點的.方式；
2、對外購倉庫，兩大物料存放區域同時同步盤點的方式，兩個小組及倉庫共計兩個地點，盤點A、B、C三大物料種類；
3、由于是月度盤點，主要采用由PMC內部自行盤點。
4、將盤點結果與盤點日8月31日財務賬面記錄進行核對，尋找并分析差異原因，判斷盤點結果是否可以接受。
盤點情況：
一、盤點狀況：
A類：存貨擺放整齊，貨品保存完好，無明顯殘破毀損情況。
B類：存貨擺放基本整齊，貨品保存較完好，95%以上無明顯殘破毀損情況。
C類：存貨擺放基本整齊，貨品保存80%完好，95%以上無明顯殘破毀損情況。
二、盤點結果：
8月盤點的實際數量與賬面差異占盤點存貨總額的4%。其中xxxx盤虧，盤虧總數量為xx個，其中xxxx盤贏，盤贏總數量為xx個，其余物料盤點無差異。
三、盈虧問題點：
1.C類物料一部分（如膨脹套、包裝紙、5x10自封袋等）由于部分是物料到位后，整批量開至組裝，過程中出現漏開單。
2.A類物料一部分（如鋅合金、軟管、閥芯等），其中鋅合金物料，屬內部調撥，流程中到貨沒有品檢檢驗，倉庫只能抽出部分產品進行抽檢，導致部分物料混料，數量短少。
3.軟管類物料擺放不夠整齊，盤點中出現混料。
4.部分材料，采購回來直接進入車間生產，沒有及時入庫。
四、原因分析：
1.人員細心程度不夠，未按數量逐一清點實物（鋅合金、軟管類）。及發貨后未能及時開調撥單據至組裝。
2.倉儲6S方面未監控到位，物料擺放雜亂，導致物料混料。
五、解決方案
1.對于漏開單現象，后期對照C類小配件，進行每日抽查，保證數據的準確性。
2.來料部分，由倉儲組長負責監督，當日單據必須在當日完成，如有特殊原因，備注說明。
3.針對鋅合金物料混料，要求倉管對產品進行40%抽檢，如發現問題，不予接收。
4.針對倉儲6S方面，已制定相關管理規定，后期按照相關制度，嚴格執行。
六、后續工作重點
1、加強管理。物料管理作為倉儲管理中的一項重要工作，一定要做到，把好出入關，規范程序，常抓不懈；確保物料的賬務一致性。
2、嚴格檢查。對物料要定期抽查，發現問題，及時反饋，妥善處理。
3、抓好落實。重點是做好倉儲物料管理流程、制度的落實。在加強日常管理的同時，做好信息的反饋和異常追蹤，努力把倉儲管理工作提高到一個新水平。
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