熔煉實習報告

時間：2022-07-28 00:06:48 實習報告我要投稿

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熔煉實習報告5篇

　　隨著社會不斷地進步，我們都不可避免地要接觸到報告，報告具有語言陳述性的特點。一聽到寫報告馬上頭昏腦漲？下面是小編整理的熔煉實習報告5篇，僅供參考，歡迎大家閱讀。

熔煉實習報告5篇

熔煉實習報告篇1

　　第一天去車間實習多少有一點不適應，可能是大學最后期間過于放松，加上又閑了一兩個月，所以一下子上班忙起來差點沒適應過來，好在自我調節能力還是挺強的，再加上各位同事的熱心幫助，很快就調整了過來，積極的投入到了車間實習當中。

　　安排的第一個實習課程是在鑄造車間的熔煉工序，王主任讓廖主管帶我去車間并指導我，到了車間他讓我把熔煉的作業指導書仔細看看，并拿了份文件給我翻閱，那上面寫的都是關于熔煉工藝的一些步驟和各項注意事項，寫得特別詳細，給我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。

　　37度的室外溫度加上兩個大大的熔煉爐對車間帶來的烘烤讓整個車間確實像個蒸蘢，剛去的時候覺得很不舒服，特別到了中午的時候，整個車間幾乎所有東西都不敢去碰，因為特別燙。周圍幾個大風機吹出來的風也是熱的�？粗車切┕と藗€個也是大汗淋漓，我知道在這里工作并不是那么容易的事，他們能長年呆在這里，為何自己在這里幾天都呆不下？更何況自己比他們年輕，比他們有精力，所以第一天來實習我覺得自己要學會比技能知識更重要的東西也是最基本的.東西，就是學會吃苦，學會有耐心，學會團結協作。這是步入社會應具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我開始慶悻自己比我那些只在車間實習了幾天就開始做設計的同學幸運，雖然給我安排的一個半月說長不長，說短也不短，可以說了解整個生產工序可能已經夠了，但更多是的是能夠磨練意志，我知道剛從學校畢業出來的學生都非常輕浮，都很清高，都很憤世，也很好高鶩遠，可在車間看了那些工人的工作態度后，我真的很敬佩，他們少了那些花俏的紙上彈兵，多的是蹋實的認真工作。而我們正缺乏這一點。所以希望通過這一個半月好好鍛煉下自己，把實習內容完成的基礎上，多和車間工人交流溝通，學習他們更多寶貴的經驗。

　　感慨了那么多，回到正題，在仔細閱讀了熔煉的廖主管給我那份文件和作業指導書后了解了熔煉工序的各步步驟及每個步驟的準備工作需要做些什么以及一些細節上的處理，我總結了下大至是這樣的：

　　熔化的操作步驟：

　　爐料準備——→進爐——→熔化——→成份測定調整——→出爐

　　——→加鋁鍶合金——→除氣——→成份測定調整——→轉入低

　　壓機保溫爐——→NEXT工序

　　具體的步驟就是這樣，寫實習報告，我不想把一些文件上或是作業指導書上的東西照著抄下來，那樣沒意思，我想說一下每個步驟應該注意的地方和我有過不懂的地方通過實際觀察或詢問車間工人來解答的地方重點說一下。

　　1、爐料準備應注意的是：

　　原料的配比：合金錠（新料≥30%、復化錠≤50%）≥80%、回爐料≤20% 其中回爐料有一個分類：

　　一級回爐料包括：廢輪轂、跑鋁料、帶纖維網汽輪澆口、

　　成份試樣；

　　二級回爐料包括：坩鍋底料、帶陶瓷澆口料；

　　三級回爐料包括：輪轂預鉆孔鋁屑、飛邊毛刺等。

　　這是爐料的準備，而進爐的時候要注意的是一定要按配比投料不能一段時間只投一種料。

　　2、熔爐的準備：

　　首先要烘爐，并檢查天然氣（4~6KP）、助燃風格（5~10KP）、壓縮空氣（0.3~0.7MP）是否達到要求，確認后開啟電源。清除爐底雜物。

　　3、在熔化及出爐過程中要注意的是：`

　　爐內鋁水溫度要≤780℃、出爐溫度要控制在760±10℃。

　　在出爐時要測定鋁水成份：Si在6.5%~7.5%、Mg在0.3%~0.45%、Fe≤0.15%、Cu≤0.05%、Zn≤0.07%、Ti在0.08%~0.2%、Sr在0.01%~0.04%。達到這個標準后可以轉入中間爐除氣除渣，如果沒有達到則需加入原料調整如Mg。

　　4、除氣除渣需要注意的是：

　　除氣前放入一杯打渣劑。

　　除氣機轉速要控制在350~400RPM，通入的氬氣流量控制在0.8~1.6m3/h，氬氣壓

　　力在0.3~0.4MP，除氣時間控制在17~17Min，不能超過20Min。

　　除氣后測量鋁水的含氫量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果達不到要求重新除氣。除氣后溫度控制在710±10℃

　　在除完氣后還要測定一次鋁液成份，同第3步成份一樣，如果達到標準就可以轉

　　入低壓機保溫爐進行下一步工序了。

　　其中在鋁水轉入中間包之前要放4~5根鋁鍶合金在中間包，這個細節我知道是為

　　了加入鍶，可是為什么要在轉入中間包的時候加入，不在熔煉的時候加入，這個問題我請教了一位熔煉工，他告訴我是因為鍶在高溫熔煉的時候損耗很大，而且鋁鍶合金條也比較貴，所以就在轉入中間包的時候加入。

　　熔煉過程中大概步驟就是這樣，還要說一下的就是鋁液各成分所起的作用，上面說了鋁液里各成分比例：

　　Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流動性，提高鑄造性和力學性能。

　　Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉強度和屈服強度，而伸長率降低。

　　Fe≤0.15%的作用是：有害，Fe增加，鑄件抗拉強度、屈服強度及伸長率都降低。 Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加鑄件的耐蝕性和伸長率都降低。 Ti在0.08%~0.2%的作用是細化分解作用。

　　其中還含有Cr、Mn、Co等少量成份它們所起到的作用是消除Fe的有害作用。

　　以上就是我自己總結的一些熔煉過程中應該注意的重點及細節，雖然熔煉這塊非常熱，不過有廖主管的指導，還有熔煉班廖班長及其它熔煉員工的熱心幫助讓我在短短二天內就熟悉了熔煉工藝并為實習的下一步設計打好了基礎。

熔煉實習報告篇2

　　讀了幾年的書，大大小小的報告寫了不少，回想起來，覺得是既浪費筆墨，又浪費時間。因為幾乎所有的報告都是千篇一律，都是一味復制、改版、山寨，不是我想這樣，而是你不這樣，教授輔導員他不讓你過啊，不過沒學分，沒學分沒畢業證！壯哉我大中華教育模式�。∫虼�，現在我的這些個報告不會有太多條條框框的格式了，而且有的話可能說得難聽，但都是真心話啊，還望領導見諒。報告的目的無非就是闡述實習的過程，重點卻在于發現問題并提出自己的建議。

　　作為企管部員工，了解熟悉我司鋁合金鑄造及加工流程是十分必要的，是為以后的工作奠定堅實的基礎；特別是對于一個沒有接觸過鋁業加工的管理基層員工來說就顯得更加的重要。20xx年5月4日至20xx年5月14日，我在熔鑄車間進行了為期10天的實習，期間對鋁合金熔鑄的基本流程進行了全面的了解。此報告將對這次實習進行分析總結，驗證自己的學習方法是否正確，并對發現的問題提出自己的意見和看法。

　　一、熔鑄車間情況介紹

　　熔鑄是鋁加工的第一道工序，為軋制、鍛造、深加工等生產環節提供合格的.鑄錠，鑄錠的質量高低直接與各種鋁材的最終質量密切相關。隨著我國科技水平的進步，國內熔鑄技術得到了迅速的發展和提高，但是與國際先進水平相比，還存在較大的差距，特別是我廠的熔鑄技術、熔鑄設備等還處于相對落后的水平。

　　我廠熔鑄車間有兩臺熔爐，容量分別為25噸和20噸，兩臺保溫爐和一臺鑄井。目前鋁錠生產量是無法滿足后續加工的需求，主要瓶頸在于鑄造井一次只能鑄錠3塊，為了能夠滿足后續生產的要求，還需要外購一部分鋁錠彌補產量的不足。在熔鑄技術方面，加料、除渣、精煉等基本采用人工操作的方式，與先進的機械化操作有一定的差距，但人工操作的好處在于能夠精細操作，在鋁錠質量上有較好的保障，因此對工人的技能水平也有較高的要求。

　　二、實習過程

　　其實這個實習過程我覺得不是敘述的重點，關鍵要看結果——你學到了什么，理解了什么發現了什么才是重點。過程說得太多太雜就變成記流水賬了。

　�。ㄒ唬┥a流程

　　配料

　　煉劑（氯鹽）用氮氣

　　加料精煉吹入

　　減少雜質

　　浮磚鋁液平穩過濾網除雜質

　　(二)成本控制

　　1、燒損

　　在鋁合金的熔煉過程中，金屬的燒損是個不可避免的問題。尤其在再生鋁生產中對廢鋁的熔煉，燒損更大。下面結合實習的情況分析影響燒損的主要因素及其解決方法。

　　(1).熔煉設備

　　熔鑄設備越是先進，熔煉過程中造成的燒損也就越少，我司熔鑄車間設備比較落后，無法通過設備技術減少燒損，但必須經常維護，減少因為設備問題帶來的燒損。

　　(2).鋁料

　　鋁合金的原材料多是使用外購純度為99.7%的鋁錠，也有大量各生產加工環節產生的廢料，這些廢料在運輸、存放過程中難免會夾雜水氣、泥土等雜質。特別是水汽在加入熔爐后會如鋁液發生氧化反應，造成燒損。大量的雜質也會在除渣過程中帶走一些鋁水。因此在鋁料的存放、運輸過程中要注意減少雜質的混入，在加爐前也要做一定的處理，從而減少由于鋁料雜質多帶來的燒損。

　　(3).加料

　　在給熔煉中添加原材料時，不可避免的要開啟爐門。爐門一旦開啟鋁液就會暴露在空氣中，發生氧化反應造成燒損。提高裝爐效率，減少爐門開啟的時間，縮短熔煉時間可降低燒損。

　　(4).熔煉溫度和時間

　　熔煉過程溫度的高低，時間的長短都會影響到燒損。如何降低呢？第一提高加熱速度，加熱速度越快，實際上可縮短熔煉時間，減少合金氧化的作用時間，從而利于減少氧化燒損；第二嚴格控制熔煉溫度，熔煉溫度選擇在750℃以下，防止熔體過熱及吸氣。第三保證良好的燃燒狀態，在既定燃料的條件下，調整火焰保證良好的燃燒狀態，形成良性氣氛，提高熱效及熔煉效率。同時調整火焰以合適的角度射向爐料，避免爐料積液面局部過熱，實現熱效率最大化。

　　(5).精煉氧化

　　精煉過程產生大量的熔渣，熔渣的多少及其處理方式，造成的金屬損失。同時，加入精煉劑發生的化學反應分解發熱，進一步加劇鋁液的氧化，而為了降低熔渣與熔體的浸潤性，促進渣鋁分離，又不得不加。因此，不僅要選擇好精煉劑

　　種類，同時還要嚴格控制其適合的加入量。嚴格控制精煉過程中添加劑的種類和加入量以及精煉時間。提高對精煉輔助材料如熔劑、氮氣等的質量控制

　　(6).熔渣處理

　　選擇適宜的精煉溫度，扒渣過程應嚴格控制，盡量少沾帶鋁液，可先將渣扒到爐門口處，稍許沉淀后扒出，以使熔體控出；對扒出的渣進行初步回收（炒灰房），或快速降溫終止渣鋁反應，對大渣塊或有亮火團的渣，應及時搗碎攤開，減少渣鋁反應損失金屬。

　　(7).其他減少燒損的方法

　　減少熔體停留，精煉結束，適當靜置處理后，使合金液盡快出爐，減少熔體停留時間；預熱除潮，對所有操作工具、爐料及輔助材料都應充分預熱除潮；強化員工的操作技能及責任心，加強對員工的技能培訓，尤其是裝爐、調火、壓料、攪拌、扒渣、精煉等操作技能，提高操作質量，保證生產各個環節的有效控制，有效降低熔煉燒損。

　　2、氣耗

　　氣耗是指在熔鑄過程中天燃氣的消耗。控制氣耗的方法我認為有以下幾點，一是定期對天燃氣設備進行檢修；二是對每次熔鑄過程進行天燃氣消耗統計，制定平均計劃，嚴格按計劃使用天燃氣，對超出計劃的要分析查找原因并改進。三是提高工人操作技能和操作質量，減少爐門的開啟，減少因質量問題造成的回爐。

　　因為對熔煉過程比較敢興趣，實習期間大多數時間都在和大家討論和熔煉有關的問題，所以在控制燒損方面，有較多的建議和看法。而對于氣耗的了解就有點單一了。再者就是技術方面的問題也不太懂，所以就不能在深入的闡述其中的原理了。

　　三、問題及建議

　　說句老實話，第一次看到熔鑄車間鑄錠時，我當時就震驚了!這是什么情況！我腦海中的情況是這樣的：操作工坐在操作室中，按下按鈕，接著光亮的鋁液在一個個精密的設備中流轉，最后只聽電腦發出一個聲音“鑄錠已完成”，一塊塊泛著金屬光澤的鋁錠就出現在我們面前了。然而現實的情況是這樣的：操作工打開保溫爐上的一個“洞”鋁液幾經周折，趟過一個個不知道用了多少年，不知道

熔煉實習報告篇3

　　37度的室外溫度加上兩個大大的熔煉爐對車間帶來的烘烤讓整個車間確實像個蒸蘢，剛去的時候覺得很不舒服，特別到了中午的時候，整個車間幾乎所有東西都不敢去碰，因為特別燙。周圍幾個大風機吹出來的風也是熱的。看著周圍那些工人個個也是大汗淋漓，我知道在這里工作并不是那么容易的事，他們能長年呆在這里，為何自己在這里幾天都呆不下？更何況自己比他們年輕，比他們有精力，所以第一天來實習我覺得自己要學會比技能知識更重要的東西也是最基本的東西，就是學會吃苦，學會有耐心，學會團結協作。這是步入社會應具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我開始慶悻自己比我那些只在車間實習了幾天就開始做設計的同學幸運，雖然給我安排的一個半月說長不長，說短也不短，可以說了解整個生產工序可能已經夠了，但更多是的是能夠磨練意志，我知道剛從學校畢業出來的學生都非常輕浮，都很清高，都很憤世，也很好高鶩遠，可在車間看了那些工人的工作態度后，我真的很敬佩，他們少了那些花俏的紙上彈兵，多的是蹋實的認真工作。而我們正缺乏這一點。所以希望通過這一個半月好好鍛煉下自己，把實習內容完成的基礎上，多和車間工人交流溝通，學習他們更多寶貴的經驗。

　　熔化的操作步驟：

　　爐料準備--→進爐--→熔化--→成份測定調整--→出爐--→加鋁鍶合金--→除氣--→成份測定調整--→轉入低壓機保溫爐--→NEXT工序

　　1、爐料準備應注意的'是：

　　原料的配比：合金錠（新料≥30%、復化錠≤50%）≥80%、回爐料≤20%

　　其中回爐料有一個分類：

　　一級回爐料包括：廢輪轂、跑鋁料、帶纖維網汽輪澆口、成份試樣；

　　二級回爐料包括：坩鍋底料、帶陶瓷澆口料；

　　三級回爐料包括：輪轂預鉆孔鋁屑、飛邊毛刺等。

　　這是爐料的準備，而進爐的時候要注意的是一定要按配比投料不能一段時間只投一種料。

　　2、熔爐的準備：

　　首先要烘爐，并檢查天然氣（4~6KP）、助燃風格（5~10KP）、壓縮空氣（0.3~0.7MP）是否達到要求，確認后開啟電源。清除爐底雜物。

　　3、在熔化及出爐過程中要注意的是：`

　　爐內鋁水溫度要≤780℃、出爐溫度要控制在760±10℃。

　　4、除氣除渣需要注意的是：

　　除氣前放入一杯打渣劑。

　　除氣機轉速要控制在350~400RPM，通入的氬氣流量控制在0.8~1.6m3/h，氬氣壓力在0.3~0.4MP，除氣時間控制在12~17Min，不能超過20Min。

　　除氣后測量鋁水的含氫量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果達不到要求重新除氣。除氣后溫度控制在710±10℃

　　在除完氣后還要測定一次鋁液成份，同第3步成份一樣，如果達到標準就可以轉入低壓機保溫爐進行下一步工序了。

　　其中在鋁水轉入中間包之前要放4~5根鋁鍶合金在中間包，這個細節我知道是為了加入鍶，可是為什么要在轉入中間包的時候加入，不在熔煉的時候加入，這個問題我請教了一位熔煉工，他告訴我是因為鍶在高溫熔煉的時候損耗很大，而且鋁鍶合金條也比較貴，所以就在轉入中間包的時候加入。

　　熔煉過程中大概步驟就是這樣，還要說一下的就是鋁液各成分所起的作用，上面說了鋁液里各成分比例：

　　Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流動性，提高鑄造性和力學性能。

　　Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉強度和屈服強度，而伸長率降低。

　　Fe≤0.15%的作用是：有害，Fe增加，鑄件抗拉強度、屈服強度及伸長率都降低。

　　Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加鑄件的耐蝕性和伸長率都降低。

　　Ti在0.08%~0.2%的作用是細化分解作用。

　　其中還含有Cr、Mn、Co等少量成份它們所起到的作用是消除Fe的有害作用。

熔煉實習報告篇4

　　熔煉車間是冶煉廠的主要生產車間，車間的主要任務是生產銅陽極板。熔煉車間處理的銅精礦均為外購銅精礦，利用電爐和合成爐生產冰銅。電爐主要是由礦熱電爐處理焙燒車間生產的焙砂，合成爐主要處理經蒸汽干燥機干燥后的干精礦，電爐、合成爐產出的冰銅搭配進入轉爐進行吹煉，轉爐產出的粗銅進入陽極爐精煉，最后由雙園盤澆鑄系統產出合格的銅陽極板送精煉廠。在實習期間主要了解了以下幾點，現簡單介紹如下。

　　1. 冰銅熔煉

　　銅精礦首先熔煉獲得冰銅，然后將冰銅吹煉成粗銅。冰銅熔煉是在高溫和氧化氣氛條件下將硫化銅精礦熔化生產MeS共熔體的方法，又稱造锍熔煉。冰銅熔煉將精礦中的銅富集于冰銅中，而大部分鐵的氧化物與加入的熔劑造渣。冰銅與爐渣由于性質差別極大而分離。

　　冰銅熔煉分為鼓風爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、電爐熔煉、閃速熔煉及一步煉銅等。盡管設備不同，冶煉過程的實質是相同的，都屬于氧化熔煉。

　　高溫下，爐料受熱后形成低價穩定的化合物，隨著形成低熔點共晶組分熔化析出，即形成初冰銅和初渣。其最終成分的形成是在熔池中完成。

　　熔煉的主產物冰銅是由Cu2S 、Fe S組成的合量，其中還溶解了一定數量鐵的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰銅總量的80%~90%。爐料中的金銀及鉑族元素在熔煉過程中幾乎全部進入冰銅中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰銅中。

　　冰銅品位的選擇取決于下列因素：爐料的性質和成分、熔煉特性、經濟條件等。

　　熔煉生精礦時，冰銅品位不能在大范圍內變動，但可用預先焙燒來調整，焙燒程度愈大，熔煉時冰銅品位愈高，反之亦然。冰銅品位越低，吹煉所需時間愈長，吹煉時能耗愈大，爐襯消耗愈快。實踐證明，選擇冰銅品位為37~42%較為合理。但冰銅品位太高也存在一些問題。

　　(1)冰銅品位高，銅在爐渣中的損失增多。

　　(2)產生高品位冰銅，需延長精礦的焙燒時間，降低了焙燒的生產率，并增加煙塵產出量。

　　(3)高品位冰銅的吹煉比較困難，因為吹煉過程的熱絕大部分來自FeS的氧化，高品位冰銅中FeS含量少，其氧化產生的熱量較少。故熱量不足，使吹煉作業難以進行。

　　2.爐渣的形成

　　爐渣是爐料和燃料中各種氧化物的共熔體，爐料中的脈石主要是石英、石灰石等，在冰銅熔煉過程中，與鐵的硫化物氧化產出的FeO反應，形成復雜的硅酸鹽爐渣。

　　爐渣成分和性質直接影響熔煉過程的技術經濟指標。

　　（1）爐渣的性質決定熔煉過程的能耗。如爐渣熔點高，爐渣放出大量熱；另一方面，如爐渣具有大的熱含量，加熱爐渣到熔點所消耗的熱量也增加。

　�。�2）爐渣的性質很大程度上決定爐溫的高低，爐內的.溫度決定于爐渣的熔點，而爐渣的熔點是由其成分決定的，要改變爐溫，須改變爐渣成分。

　　（3）爐渣的性質決定爐子的生產率，熔煉酸性爐渣時，具有較高的黏度和熔點，爐子的生產率比熔煉堿性爐渣時小。

　�。�4）爐渣的性質和熔煉時形成的爐渣量是決定銅回收率的一個基本因素，因熔煉時伴隨于爐渣中的銅的損失是熔煉過程的主要損失。

　　爐渣的黏度是爐渣的重要性質之一，其影響爐渣和冰銅的分離及爐內放出，熱量傳遞等。生產上要求爐渣黏度低，流動性好，利于操作和渣與冰銅的分離。

　　影響爐渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及溫度。為降低爐渣黏度，須采

　　取以下措施。

　　a)適當提高SiO2含量，防止Fe3O4飽和析出。

　　b)較高的FeO含量。提高FeO含量可促進SixOy2-復合陰離子解體，降低爐渣

　　熔點，利于爐渣過熱。隨FeO含量增大，黏度下降。FeO含量過高也不利，因爐內氧化氣氛會使Fe3O4平衡濃度相應增大，溫度不穩定會帶來Fe3O4飽和析出，增

　　大黏度。

　　c)少量CaO、Al2O3存在可降低爐渣黏度。

　　d)較高爐溫，可降低黏度。爐渣過熱，復雜硅氧離子解體，不析出Fe3O4都需要爐內高溫條件。

　　3. 銅锍的吹煉

　　銅锍吹煉的過程是周期性的，整個過程分為兩個周期。在吹煉的第一周期，銅锍中的FeS與鼓入空氣中的氧發生強烈的氧化反應，生成FeO和SO2氣體。FeO與加入的石英熔劑反應造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后獲得了白锍(Cu2S)，繼續對白锍吹煉，即進入第二周期。在吹煉的第二周期，鼓入空氣中的氧與Cu2S（白锍）發生強烈的氧化反應，生成Cu2O和SO2。Cu2O又與未氧化的Cu2S反應生成金屬Cu 和SO2，直到生成的粗銅含Cu98.5%以上時，吹煉的第二周期結束。銅锍吹煉的第二周期不加入熔劑、不造渣，以產出粗銅為特征，故又叫造銅期。

　　在轉爐吹煉的過程中，反應幾乎全是放熱反應，放出的熱量足以維持1700℃下的高溫進行自熱熔煉。為了防止爐襯耐火材料因過度受熱而縮短爐壽命，所以需要向爐內加入冷料以控制爐溫。用空氣吹煉高品位的銅锍時，吹煉所需的熱量難以維持過程自熱進行，可以鼓入富氧空氣，減少煙氣帶走的熱量以彌補熱量的不足，富氧空氣吹煉可以縮短吹煉時間，提高生產能力。

　　轉爐吹煉過程是周期性的作業，倒入銅锍、吹煉和倒出吹煉產物三個過程的循環，造成大量的熱量損失；產出的煙氣量和煙氣成分波動很大，使硫酸生產設備的生產條件難以穩定，致使硫酸的回收率不高。這是轉爐吹煉過程的主要問題。

　　當然，銅熔煉的過程并不僅僅只以上幾條，還包括其它一系列的過程。在這當中還有很多實際經驗需要我們去了解掌握。只有這樣，才能不斷在實踐的基礎上發現問題、分析問題、解決問題，這就是我們以后的工作職責。

熔煉實習報告篇5

　　一、GW-3T中頻無芯感應熔煉爐

　　1、主要技術參數見表2-1：

　　表2-1

　　2、中頻爐操作規程

　　見附表2-1 3噸中頻無芯感應熔煉爐安全操作規程。

　　二、工藝流程

　　修筑坩堝——烘烤和坩堝燒結——加料——升溫融化——鐵水保溫——取樣光譜分析—成分調整——升溫并進行保溫——出爐——孕育或爐外球化——澆注鑄件

　　1、坩堝修筑

　　（1）按照“坩堝模具”圖焊制坩堝模具；要求外形必須圓整；所有外表面焊縫均須打磨平整，內部焊縫要剔除焊渣。

　　圖2-1 坩堝模具

　　（2）感應圈涂層的安裝 A．感應圈涂層材料的混合

　　選擇專用灰漿箱，盡量靠近爐體放置→傾倒感應圈涂層材料，注意不得混入任何包裝袋碎片及其他雜物→先徹底均勻地混合干燥的材料，注意消除顆粒的偏析→緩慢地加入水，并徹底翻轉多次，直至涂料能快速流動。

　　★ 注意：涂料的混合過程一般為3～5分鐘，不應超過10分鐘；混制涂料及涂抹全過程不能超過30分鐘。

　　B．感應圈涂層材料的首次涂掛

　　檢查感應圈是否與爐體同心→用鏝刀將涂料抹進并密封各圈感應圈匝間的縫隙→填平底層感應圈和爐底、上部頂層感應圈和支撐架之間的空隙→逐漸加厚涂料的涂掛厚度至略大于規定尺寸→用刮板刮制上大下小的'圓臺體側面和底面。

　　注意：涂料涂掛厚度：上部距耐火墊圈內側10mm，下部距感應圈內側35mm。 C．感應圈涂層的修補

　　注意：清理掉感應圈涂層上的所有絕熱材料、雜質，用適量涂料修補。 D．感應圈涂層的固化

　　正常情況下，大修或新修感應圈涂層的空氣固化時間為24小時；若需加速干燥過程，可在初次固化（需5小時）后，插入約500W的保溫燈加溫；小修的感應圈涂層空氣固化時間為6小時。

　　注意：不得使用明火或燃燒器加速干燥過程。

　　E．感應圈涂層的固化

　　若是正常的爐襯修筑：將中頻爐中鐵液流盡→冷卻一段時間后，注水加速冷卻→壓縮空氣向爐中吹氣→冷卻完畢→拆除爐嘴部位凝鐵→用氣墊鉆拆除爐襯→傾斜爐體，倒出爐料→繼續拆除直至干凈。

　�。�4）坩堝的填筑 A．填筑坩堝底部

　　向爐底倒入一定厚度的爐料，每層爐料厚度不超過175mm，用特制爐叉均勻搗實浮料后，使用電動筑爐器，從爐底中心開始以螺旋線形式向外圓周搗結，每層至少搗結四遍；搗實后

　　用叉子把表面刮松，重新均勻振動過程中偏析出來的大顆粒防止分層；加入另一層浮材料重復上面的操作；打結好的爐底要比規定的爐底厚度高出25mm；將爐底刮平至規定的厚度并使爐底保持水平，最后核對爐底水平度；刮松已經打結好的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面。

　　B．安置坩堝模具

　　用塔吊安置坩堝模具，注意保證坩堝壁厚一致并與感應圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。

　　C．填筑坩堝壁

　　將打結完成并已刮松的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料時須仔細檢查每一層，注意不要讓任何包裝袋碎片及其他雜物混入粉料或進入填筑的爐襯內；填加耐火材料時，每層浮材料厚度不超過175mm，用叉子和鏟子整平；用振動器沿同一方向小距離逐步緊實，注意每次緊實的間距不可過大，每層至少搗結四遍；在填加和打結每層耐火材料時要隨時注意保證對坩堝模具的定位要求；打結完成后坩堝壁頂面須高出正常熔化液面75～100mm

　　注意：如果爐襯耐火材料進入背襯和坩堝涂層之間，須全部清除干凈。如無法清除干凈，全部爐襯就必須拆除重新填筑。

　　采用常溫固化或可加熱固化的可塑料搗筑，然后修成爐嘴的形狀；要使可塑料和感應圈涂層完全接觸，此處不鋪設背襯。 2、烘烤和坩堝燒結

　　坩堝修筑完成后，開始送電用40-60%功率送電，使鑄鐵復合料有一定的強度，送電時間10-30分鐘；然后以500℃/小時的升溫速度將爐料加熱到1000℃ ；再以580℃/小時升溫速度將爐料加熱到1580℃；在此溫度下保溫1小時，燒結爐襯；降溫至正常熔化狀態開始生產。具體燒結曲線見圖2-7。

　　注意：燒結過程必須嚴格按照燒結曲線進行燒結。若兩次熔煉時間間隔較長時，如果爐襯溫度低于1000℃，須采用冷爐襯起熔工藝以保護爐襯，操作步驟同上。

　　3、熔煉過程中各種爐料的添加順序

　　先加入熔點較低、元素燒損較小的爐料，熔點較高、元素燒損較大的爐料后加，鐵合金最后加入。一般采用的加料順序為生鐵→廢鋼→回爐料。其他合金加入順序為：

　　增碳劑應加在爐子的中下部，爐內保留一些鐵水或者先加入200Kg生鐵，再加入增碳劑，上面接著加料；增碳劑按照1% 的量分批加入。

　　錳鐵、鉻鐵可在前期加入爐底鐵水內，也可在后期加入。增硫劑在后期加入。

　　硅鐵、鉬鐵后期加入，直接投入溶清的鐵水內合金的燒損最小，如果加入量比較大，也可隨著最后一批鐵料加入。

　　銅、鎳待鐵水熔清后加入。 4、通電熔化

　�。�1）送電前，檢查各運動構件的相互連接狀況是否良好，潤滑油是否足夠。當爐體各部位經檢查符合要求后，爐體可投入正式運行。

　　（2）送電前，打開各冷卻水管路閥門，并觀察各回水是否流暢。 ① 控制柜和電容器柜進水壓力：0.1MPa-0.2MPa，進水溫度：≤30℃ ② 熔煉爐進水壓力：0.2MPa-0.3MPa，進水溫度：≤35℃ ③ 各個水接頭無滲漏。（3）送電操作步驟：