車間工作實習報告

時間：2024-10-12 02:32:33 實習報告我要投稿

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車間工作實習報告三篇

　　在不斷進步的時代，接觸并使用報告的人越來越多，報告具有語言陳述性的特點。我敢肯定，大部分人都對寫報告很是頭疼的，以下是小編為大家整理的車間工作實習報告3篇，僅供參考，大家一起來看看吧。

車間工作實習報告三篇

車間工作實習報告篇1

　　在這個月主要對全廠的管道進行了解、對各種管道的用途、介質，流向進行統計學習、對全廠的綜合管網標識牌進行核對、參與電解車間的帶負荷試車工作以及同審計核對電解防腐面積。

　　首先，對全廠管道進行熟悉和了解。通過查看管網圖紙，了解了管架連接、標高、管道種類、數量、管徑、流向、流通介質、溫度、壓力等參數。通過學習繪制綜合管網標識圖對全廠管道有了更深的認識。特別在現場核對時，由于有些管道已經被保溫，所以對某些管道的管徑、以及介質很難確認其準確數據。后來，在崔部長的指導下，對這些管道參數有了進一步的認識。另外，對管道中的閥門進行了了解，并且對電解、硫酸、煙化、備料車間管道上錯誤的閥門標識牌進行了修改并重新制作。我覺得對了解廠區管網結構是非常重要的。因為在生產中，如果某個管道出現問題，能夠通過在第一時間控制某個閥門更好的處理此類問題。

　　其次，參與電解車間的帶負荷試車工作。首先是對蓄熱式燃燒器的調試。在對煤氣檢測合格之后，燃燒器出現了一系列的問題。換向閥溫度過高、換向時容易熄火以及探火器不能探測到火焰等。出現問題時，廠家開始對問題逐一排查，雖然最初的解決方案是錯誤的、無效的，但是在錯誤的基礎上終于探索出了一條正確的方案--那就是更改換向閥的內部結構，于是問題都相續得到了解決。在進行帶負荷試車后，鑒于鉛液快速升溫需要，需要增加氣閥位、換向時間，換向閥溫度過高，并且不時出現皮帶脫落情況。另外，日本dm機組、立模鑄造機組、陰極制造機組、陰陽極自動排版機組分別進行了帶負荷試車，并成功成產出了鉛卷、陰極片、陽極板。在這次帶負荷調試中，我主要學到了遇到問題時，不管是對是錯，我們都要積極的去思索，因為只有去思考，才有創新，即使我們的方法是錯誤的，但是我們能在錯誤的基礎上探索出一條更為正確的方案。但是實際過程中，由于有些設備出現問題，只有真正懂該臺設備的廠家才能真正找出解決方案，<蓮>再加上作為剛畢業不久的大學生，還沒有處理類似問題的經驗，所以大多數情況我們都是在觀看別人是怎么處理，這時候我們就需要他們的處理方法記下來，以便以后在類似的問題上，能夠積極有效的處理問題。

　　最后，與審計對電解車間的防腐面積進行核算校對。通過和審計在現場實際測量與上月遞交審計的核算數據進行對比，查到了個別地方沒有防腐但將其計算在內，比方說，花梁的最頂頭的'一面并沒有刷防腐漆。通過這次核對，我明白了做事情一定要認真負責，并且落實到每一個細節。這樣才能把工作做好。

　　通過以上工作，我學到了很多東西，不僅是專業知識方面還是一些簡單問題的協調處理能力都有了很大的提高。但是我在處理問題時，還存在很多的不足。在下一階段的生產中一定要再加努力，要不斷學習一些配料方面的冶金知識，以及在電解過程中幾種金屬元素的化學性質、對電解鉛的影響等。另外，還應提高綜合協調能力。在出現問題時，能夠有條不紊的去解決問題，以便不影響車間的正常生產。

車間工作實習報告篇2

　　在硫化車間實干的這一個月里，我的收獲非常大。在這一個月里，我積極和王勝主任溝通，在這一個月里多接觸一些模具，多生產一些產品，遇到一些問題積極思考，在王主任的幫助下將遇到的問題進行分析，找到解決問題的方法。例如，在生產的過程中，常遇到產品起癩現象，影響產品的外觀，嚴重的會使產品不合格，造成浪費。經過了解，這種現象主要是硫化時有氣體沒能排出造成的。解決的辦法是多回幾次模放放氣，并在起癩處放少量膠，這樣能大大減少起癩現象。

　　在科室，跟硫化機車間主任實習期間，我努力了解我們的生產情況，學習一些解決問題的方法，同時積極去干一些力所能及的事情，為領導多分擔一些事務。在這期間，看到領導們每遇到事情都不怕臟，不怕累，起到一個帶頭作用，讓我很佩服，也為自己樹立了榜樣。

　　在實習過程中，我也發現了一些問題，我們在生產過程中對硫化工藝沒有要求，在生產的時候大多是靠經驗對溫度，時間進行控制，這對產品的穩定性沒有保障。硫化的三要素硫化時間，硫化壓力，硫化溫度決定硫化產品的質量。

　　第一，我們要想發展，需要我們努力提高產品質量，以提高我們在同行業中的競爭力。我們在生產過程中要逐漸對硫化工藝進行控制，以生產出產品質量更加穩定的產品。

　　第二，通過交流我了解到，煉膠受天氣的影響比較大，例如，我們加工的管子膠，膠方中的石蠟規定放0.7份，在夏天放到0.4~0.5份的時候，膠料已經不容易從膠車上拉下來，如果按照膠方中的量，膠可能粘在膠管上，很難扒下來，而到冬天的.時候，加到0.7份的時候，膠料太硬，車間在生產的時候很不好用，往往要加到0.9~1份。

　　第三，我們的膠方在調試或有新膠方時，缺少跟蹤，缺少完善，往往在某些時候嚴格按照膠方加出的膠，車間反映不好用，我們又缺少專門從事膠方調試的人，而只能靠煉膠工人自己調試，這樣不利于公司長期發展。

　　雖然自己已經畢業兩年，但對橡膠深入的生產還不夠，對生產的知識了解不多。我會努力學習，用我的知識為公司的發展盡自己的一份力量。來到我們這里，已經三個月了，望公司領導對我的表現作出評價，若有機會，我希望公司領導多多幫助，我會在領導的帶領下隨公司的發展一起成長。

　　6月26日星期天，我們乘著北上的列車來到六朝古都—洛陽，進行為期兩周的生產實習，而今實習結束，我相信每位同學都有自己的心得體會，都有自己的感受與收獲，在此我就談談我自己對實習的認識以及實習的收獲…

　　認識篇

　　在學校我們學習了書本知識，對理論都有了一定的認識與掌握，但對如何將理論與實踐相連，如何將所學的理論運用在實踐中并沒有感性認識，于是學校安排我們進行生產實習，讓我們直觀的觀察生產，讓我們直觀的感受理論在生產中的運用。洛陽第一拖拉機廠的新舊設備對比，更讓我們直觀的感受到了加工工藝的進步，工業技術的進步。

　　剛到洛陽，住宿環境并不好，但在游老師的動員下，我們積極克服困難，不讓外在條件影響我們的實習，再苦再累也咬牙堅持，不缺席每一次出勤，培養了我們的吃苦精神，讓我們更有韌勁。我相信，同學們的良好表現也讓帶隊老師覺得付出是值得的，同時我也相信，我們的同學以后在任何崗位上都會發揚這種吃苦、好學精神，為企業為集體貢獻自己的一份力。

　　收獲篇

　　俗話說，一份耕耘一份收獲。實習我們付出了汗水，收獲的不僅僅是知識，同時還感受到一拖企業文化，感受到企業員工做事的態度，對產品品質的執著。這些優秀品質在我們學習和生活中都會給我們很大幫助，會讓我們學習、工作變得簡單，順利，高效。在學校里，我們對工藝只有理論認識，實習時，直觀感受工藝，理論與實踐結合，鞏固了我們對理論的認識，另外直觀感受生產現場，讓我們了解產品由坯料到成品的全過程。雖然現在工廠自詡全自動化生產，但鑒于我國目前社會主義初級階段的基本國情，科學技術仍與歐美日先進國家有很大差距，真正實現全自動生產還很難，使得現場還有許多工人在進行簡單、重復、單一的工作。幫助工廠真正實現自動化，努力改善工人環境，是我們機電學子將來的首要目標。我們定會努力學習勤于思考，為工廠全面實現自動化，貢獻自己的一份力。

　　另外在這里感謝各位實習帶隊老師以及工廠的講解老師，你們辛苦了，謝謝。

車間工作實習報告篇3

　　20xx年10月中旬至20xx年2月12日，我在硫酸廠進行了為期四個月的生產實習。在師傅的幫助和上級領導關懷下，我在這段時間內成長了許多。不但掌握了許多生產技能和工藝，同時也認識了很多有豐富生產經驗的老師傅以及和我同樣干勁的年輕人。他們教會了我許多，也讓我體會了許多。下面我便講述下這四個月來的所學所得。

　　說實話，我是帶著恐懼來到硫酸廠的。那時的工廠給我的感覺是危險，危險再危險。現在想起來自己也覺得有點可笑了。有句話說得好：“最愚昧的事情莫過于無知帶來的恐懼”。就好像一杯白開水，你不知道怎樣去端它才不會被它燙傷，這不是很愚昧是什么呢？再說回到實習吧。進到廠后，我便分配到中控室跟著師傅們學習。硫酸廠設有一個DCS控制室，采用DCS集散控制系統對全廠的生產過程進行集中監視、控制。整個生產過程的主要操作、主要動設備的狀態顯示、停止操作均可在操作站上完成。生產過程中的主要工藝參數能在操作站中進行顯示、紀錄、報警，并通過控制系統進行調節、聯鎖、積算，自動化程度高。在這期間我了解到硫酸分廠目前有三個系統是在運行的，分別是20萬、24萬、30萬噸的硫鐵礦制酸系統。這三個系統除了在除鹽工序不一樣以外其它工藝幾乎是相同的。生產設施有原料工序、焙燒工序、凈化工序、轉化工序、干吸工序、成品工序、排渣工序、余熱發電工序。其中主要的工藝是焙燒、鍋爐、凈化、轉化、干吸。

　　（一）焙燒工序

　　據了解，硫酸廠主要是以接觸法生產硫酸。也就是以含硫品位為51%的硫鐵礦或硫精礦為原料，經處理后，粒度和水份含量合格的硫鐵礦與微過量的空氣在850℃左右（實際在850℃-1100℃）及微負壓的條件下進行流化態焙燒，生成二氧化硫爐氣，其化學反應過程如下

　　2FeS2=2FeS+S2

　　S2+2O2=2SO2

　　其中硫化亞鐵與氧反應，在不同的條件下可得到不同的產物。

　　第一，在低溫條件下硫化亞鐵與氧化反應生成硫酸亞鐵；

　　FeS+2O2=FeSO4

　　第二，當溫度較高時，在不定期剩空氣量較多時，燃燒生成紅棕色的Fe2O3燒渣。

　　4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2

　　第三，在溫度較高和過剩空氣量較少時，硫化亞鐵燃燒時有部份生成FeSO4。

　　3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2

　　再有，如果焙燒是在較低溫度與過量氧存在下進行，由于Fe2O3燒渣的催化作用，爐氣

　　中的二氧化硫被氧化成三氧化硫。

　　SO2+1/2SO2=SO3

　　以上說述的主要是焙燒工序的原理部分，根據我在中控室學到的經驗，該工序一般監控以下幾點：第一，風機電流。在焙燒的過程，控制好進空氣量是一個很重要的環節，因為風量影響到SO2氣濃，而電流量和風量成正比關系。第二，沸騰爐底壓。底壓的突變往往就

　　可以判斷沸騰爐內卡礦了，這時候，中控的師傅一般都是跑下去現場處理了。第三，氣濃。實際上卡礦時也可以看氣濃，但是氣濃指示通常有點滯后性，一般都是結合爐溫和底壓提前判斷的。焙燒工序生成的爐氣帶有很大一部份的粉塵和其它一些雜質，且溫度極高，所以在進入凈化工序之前，有必要把這部分的能量通過鍋爐工序加以利用。

　　（二）鍋爐工序

　　余熱鍋爐崗位的目的是余熱利用，主要任務時利用沸騰爐980℃左右的SO2爐氣降至

　　320℃左右時需導出的熱量全部加以利用產生中壓蒸汽，并維持、調整鍋爐水位及蒸汽溫度、壓力至正常狀態，確保安全，正常供汽發電。

　　廢熱鍋爐汽包使用的脫鹽水，由脫鹽水站制取，除氧器除氧、省煤器加熱后供給。汽包水通過兩臺循環水泵在汽包、廢熱鍋爐蒸發管束及沸騰爐冷排管束間循環加熱。汽包產生的飽和蒸汽由廢熱鍋爐內過熱管束加熱成過熱蒸汽，提供給發電機發電。

　　該工序一般監測以下兩點：第一，集汽聯箱出口之處的溫度及壓強。通常該溫度控制在450±10℃，壓強在3.2-3.5MPɑ。第二，汽包壓力和液位。一般該壓力控制在3.8MPɑ左右，液位在50以下。

　　（三）凈化工序

　　來自焙燒工序旋風除塵器出口的SO2爐氣進入電除塵器除去絕大部分礦塵的SO2爐氣進入

　　增濕塔，再用稀酸洗滌、降溫，使爐氣冷卻至～65℃后進入冷卻塔。冷卻塔為填料塔，同樣使用稀酸洗滌冷卻。出冷卻塔溫度降至40℃的爐氣依次進入一級電除霧器和二級電除霧器除去酸霧及其它雜質，出口氣體酸霧含量≤0.015g/Nm3送入干吸工序。

　　凈化工序中的增濕塔采用的`是塔槽一體絕熱蒸發冷卻，酸系統不設酸冷卻器，循環酸經

　　增濕塔循環泵增壓后大部分循環使用，少部分經過濾器除去礦塵后回增濕塔循環使用，少量清液進入稀酸槽，再經稀酸泵增壓送至干吸配酸或部分的稀酸引出至脫氣塔，用空氣脫吸SO2后經脫氣塔稀酸泵外送磷肥配酸。冷卻塔采用塔槽一體，下塔酸溫度～58℃，經冷卻塔循環泵送至稀酸板式冷卻器冷卻至38℃后上塔噴淋。增濕塔的補充水由冷卻塔循環泵出口引出，串至增濕塔循環酸系統。

　　由于凈化工序為負壓操作，為防止氣體管道及設備抽壞，在第一級電除霧器進口設置安全水封。凈化工序補充水經自動調節閥加入冷卻塔循環酸系統。開車初期，補充水由工藝水總管路直接進入系統。

　　（四）轉化工序

　　轉化工序主要是圍繞著下面這個反應進行的：

　　2SO2+O2﹦2SO3

　　這個反應是放熱反應，也就是說，氣體反應過后，溫度是會上升的。干燥后的SO2氣體經SO2鼓風機加壓后，先經過換熱器再進入轉化器。轉化器內有五層釩觸煤催化劑，進入到

　　里面的氣體反應升溫后，出來是要通過換熱器把溫度降下來，再導回去到下一層進行進一步的反應，以此提高轉化率。

　　（五）干吸工序

　　干吸系統采用三塔三槽流程，即干燥塔，第一吸收塔、第二吸收塔各獨自一個循環槽。干燥系統采用95%硫酸干燥，吸收系統采用98%硫酸吸收。循環槽采用臥式槽。來自凈化工序的爐氣，經補充適量的空氣后進入到干燥塔，干燥塔把爐氣干燥到一定程度后再送往轉化工序，大部分的SO2轉化為SO3后進入到第一吸收塔，未被吸收的氣體重新進入到轉化工段進

　　行反應，此時SO2轉化率可超過99.9%。轉化后的氣體再進入到第二吸收塔。第一、第二吸收

　　塔都是采用98%濃硫酸吸收SO3。同時隨著吸收的進行，濃硫酸的濃度會越來越高，這時就可

　　以加進工藝水，使得酸濃降低，而這個過程也恰恰是產酸的過程。產出的濃酸由一吸酸循環泵出口引出經成品酸冷卻器冷卻至40℃輸送到成品酸貯罐貯存。

　　總結一下在硫酸廠四個月實習吧。這段時間里，通過和師傅們一起學習工藝，一起下車間實操，我已基本把握焙燒、鍋爐、凈化、轉化、干吸等工序工藝的要領，對于個人而言，也算是達到了預期目標，但要想全都能融會貫通恐怕這時間難免有點倉促了。用老師傅的話就是“每個崗位，起碼要人帶一年才敢給你獨立操作”。我思前想后，覺得師傅的話也不無道理。以后邊工作邊學習吧。

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