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下車間實習報告

時間:2024-08-26 19:52:45 實習報告 我要投稿
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【必備】下車間實習報告三篇

  在當下社會,報告對我們來說并不陌生,我們在寫報告的時候要注意語言要準確、簡潔。相信許多人會覺得報告很難寫吧,下面是小編收集整理的下車間實習報告3篇,僅供參考,大家一起來看看吧。

【必備】下車間實習報告三篇

下車間實習報告 篇1

  經過一個月的車間實習我了解了很多現場的實際情況,學到了很多書本上學不到的東西,真正意識到書本知識和實際確實有一些差異,了解了現代機械制造工業的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。同時也了解了本廠的一些情況, 保定機床廠是1937年建廠,目前的主打產品是組合機床,銑削動力頭,鏜銑動力頭,機械滑臺,鉆銷動力頭等等規格比較齊全,是河北省機械工業龍頭企業。

  下面我從幾個方面簡要總結一下我的實習經歷

  1.第一周 金一車間實習,機械滑臺粗加工車間。首先聽取了車間劉主任的講解,介紹了車間的大概情況,在現場的'觀察中見到了保定市為數不多的八米龍門刨床,六米龍門刨床,還有我們廠曾經自造的T68和T612臥式鏜床,在這要提出的是車間北排挨著大門的兩個小型立式車床目前精度很差,工作臺表面已有很多破損,噪音也很大,需要進行設備維修。金一車間主要是大型設備,目前主要是完成大型的鑄件粗加工和一些外協活的加工,

  2.第二周 金二車間實習,機械滑臺傳動箱零件,鏜銑動力頭零件,鉆削動力頭零件,齒輪,渦輪蝸桿等小零件的粗精加工車間。在此車間看到了保定為數不多的赫赫有名的瑞士產臥式坐標鏜和它的工作過程,目前它的加工精度在0。01mm,全部采用液壓傳動。不過我覺得這樣精密的機床所在的工作環境有些惡劣,應該放在恒溫室里。還有一臺英國NEWALL立式坐標鏜,內部采用齒輪傳動,除了這些設備還有精密平面磨床,精密萬能磨床,銑齒機,2012年新買的T611,各種車床銑床,拉床等等,在這個車間了解了各種小零件的工藝和加工過程。

  3. 第三,第四周 裝配車間實習,各種規格機械滑臺,鏜銑鉆動力頭,液壓滑臺,傳動箱等的裝配車間。裝配車間是我廠產品成型的最后一站,也是關鍵的一站,車間張建明主任給我耐心講解組合機床的裝配過程以及遇到的問題。張主任說HJ50滑臺的傳動箱內有個行星輪機構,工人在裝配的時候很困難很費時,讓我好好想想有沒有其他的解決辦法,我經過一天的思考提出了一個裝配方法,但暫時還沒有得到應驗。

  通過這些日子的實習使我更加體會到這樣一句話:“紙上得來終覺淺,絕知此事須躬行。”實踐是真理的檢驗標準,了解到很多工作常識,也得到意志上鍛煉,對我以后的學習和工作將有很大的影響。

  機床設計人才聘用和高端軟件應用同等重要。本廠最近幾年才開始應用電子圖版,這在軟件應用方面是比較落后的,電子圖版只是手工制圖的替代品,三維實體設計才是真正意義上的設計,企業要想存活,要想有更好的發展,趕上甚至超過同行業其他廠家就必須與時俱進,不斷創新!

  眼睛是會騙人的看似簡單的東西并不一定能夠做好,只有親身實踐才知其奧妙,才會做出理想的產品,實踐是學習的真理!至此感謝鄒永紅總工程師及其他領導給了我這么好的實習機會,這對我的一生來說是非常重要的,是一筆寶貴的財富,在車間實習期間向各車間技術員詢問了很多問題,得到了技術員的耐心講解,在此一并表示感謝!

下車間實習報告 篇2

  我在公司的鉚焊車間實習了3個月,今結合車間的工藝流程,對該車間的管理流程報告如下:

  該公司成立于六十年代,迄今已有四十余年歷史。主要生產門機、塔機、啟閉機等起重設備和水庫大壩上用的閘門。公司共有員工300余人,占地150余畝,年產值6000余萬元。有九個科室:行政辦公室、經營科、后勤保衛科、勞資科、供應科、生產科、技術科、質量科、財務科。四個車間:金工車間、鉗工車間、鉚焊車間、鑄工車間,還有一個車隊。名義上實現雙休日,實際上常常加班,職工們過單休日的生活。

  三個月前,筆者進入了該公司的鉚焊車間了解管理流程和工藝流程。該車間有82人,分6個班組:下料組、拼點組、焊接組、起重組、后勤組、油漆組。每個組有人數15-20人不等。車間每月完成噸位數在1200噸以上,產值在萬以上。是全廠完成噸位和產值最高的車間。車間設主任一名,全面負責車間生產安全勞動紀律等各個方面的工作,另設書記一名,副主任二名,這四個職位是脫產的。另外設工會主席一名,團支部書記一名,婦女委員一名,都不脫產,與其他員工一樣參加各自所在班組的生產勞動。工會、團支部和婦聯很少搞活動。每個班組設組長一名,安全員一名,每個禮拜一早晨7:30---8:00,以班組為單位開安全會,回顧總結上禮拜的安全生產情況,有沒有出事故或者事故苗頭,為安全生產敲一下警鐘。車間實現主任負責制。新工人進廠,先到勞資科報到,填寫勞動合同,到倉庫領取工作服等勞保用品和榔頭扳手等生產工具。然后去車間,服從車間的調度,聽候吩咐。這時候你就成為一名正式的公司員工了。每天上下班都由車間和班組考勤。若有私事須向車間請假。不再可以自由散漫了。在公司實習期間,也必須服從公司的規章制度與出勤制度。每個月公司都會召集生產會議,安排每個車間當月的任務。由生產科管理進度。

  現在以生產一只大鐵箱為例看一下這個車間是如何運作的。

  技術科給車間下發了一張圖紙,要求用一公分厚的普通鋼板做一只長寬高都是一米的大鐵箱,與圖紙訂在一起下發的還有工藝流程卡。圖紙上標明了這只大鐵箱是做什么用的,是哪個工地上用的.,用什么樣的鋼板型號等等,工藝流程卡告訴員工做這只大鐵箱有哪幾道工序、每道工序的先后次序、每道工序的工時數,工時是每個職工最關心的。因為工時越多則獎金越高。比如這只一米見方的鐵箱的工序是從下料組到拼點組到焊接組再到油漆組。工藝卡上會標明下料5小時,拼點10小時,焊接組10小時,油漆5小時,合計需要30小時。首先由車間把圖紙和工藝卡發到下料組,下料組拿到圖紙后,組長把圖紙交給具體負責制作的工作面,工作面的人員去供應科鋼材倉庫領鋼材,用剪扳機或者乙炔割下6塊1000100010 的鋼板,除去毛刺或者氧化渣,交給質量科的檢驗員驗收合格后,下料組的任務就完成了。圖紙、工藝卡和6塊鐵板由下料組交還車間,車間按照工藝卡上所寫的工時數開給制作人員工時單。到了月底,職工把完成的工時數上報給車間,每個工時若是2元,下料組割了6塊鋼板,就是說,他們那個月月底可以拿到10元獎金了。

  然后車間把圖紙、工藝卡和6塊鐵板交給下一道工序------拼點組,拼點組把6塊鐵板拼成一只大鐵箱,這么大的鋼板一般憑手工的力氣是不夠的,這時候需要行車和起重工的配合,行車工和起重工屬于后勤人員,他們不做工時,每月的獎金參照一線工人的平均獎金,再打一個系數。一線工人的平均獎金高了,他們也隨之水漲船高。在起重工的配合下,鉚工和焊工用焊機、榔頭、角尺等工具,把6塊鐵板拼成一只大鐵箱,質量科的檢驗員要來驗收,看各個平面是否垂直。如果驗收不合格,就得返工,返工沒有工時的,還會受到車間扣款處罰。但如果不是由于制作工人的錯誤,而是本身圖紙設計有問題的話,返工是可以追加工時的。等到驗收合格了,又和下料組走一樣的程序。然后轉到焊接組,再轉到油漆組。漆好后,就算完成了最后一道工序了,鐵板就變成了鐵箱。

  從以上的工藝流程我們來分析車間是怎樣進行管理的。在車間與外部其他科室的關系上是這樣的:在生產進度上車間對生產科負責,如果生產任務很繁重,生產科就會要求車間安排加班,生產科只管進度而不管質量,也就是對效率進行管理;在產品質量和安全生產上對質量科負責,每道工序完工之后,質量科都會對半成品進行檢驗,而不是等到產品制作完成后才去檢驗,質量科只管質量而不管效率;而車間必須既抓質量也抓效率。具體的制作過程由技術科給予指導,遇到技術上的難題向一線工人直接向技術科的工程師請教。每月月底,車間按照質量科驗收合格的產品工時數,經生產科確認后,向財務科領取本月的工資獎金。

  在車間的內部管理上是這樣的:車間把生產任務安排給班組,班組再安排給工作面,由工作面負責具體的產品制作。產品制作即不是單個的工人,也不是班組去完成的,而是由工作面去完成的。工作面是產品制制作的最小單位。每個工作面由2---5人組成,班組成員一般是固定的,而工作面成員是自由組合的,常常變動。常常變動有利于組合成最佳搭檔可以提高工作效率,也促進同事之間的和睦相處。每個月的獎金高低是按工作面進行分配,如果出勤率相同,每個工作面的員工的獎金基本相同。各個工作面之間的差異可能會很大,體現了多勞多得的分配原則。

下車間實習報告 篇3

  一、實習內容

  1. SMT技術的認識

  SMT全稱Surface Mounted Technology,中文名表面貼裝技術,是目前電子組裝行業中比較流行比較先進的技術和工藝。它是一種將短引腳或者無引腳的貼片元件安裝在印刷版表面,再通過回流焊加以焊接組裝的電路連接技術。其主要的優點是:①組裝密度高,電子產品體積小、重量輕,由于貼片元件的體積和重量只有傳統插裝元件的1/10左右,一般采用SMT之后,電子產品體積縮小40%~60%,重量減輕60%~80%;②可靠性高、扛振動能力強、焊點缺陷率低;③高頻能力好,減少了電磁和射頻干擾;④易于實現自動化,提高生產效率,節省材料、能源、設備、人力、時間等,降低生產成本。

  2. 元器件的識別

  ①SMT車間內的元器件主要是貼片元器件,所以采用數碼法表示,即用三位數碼標示,數碼從左到右,第一第二位為有效值,表示數,第三位表指數,即零的個數,單位為歐。

  還有一種示數方法為色環法,一般用于穿孔插件元器件。原理是用不同顏色的帶或點在電阻器表面標出標稱阻值和允許偏差。國外電阻大部分采用色標法。具體對應示數如下:

  黑-0、棕-1、紅-2、橙-3、黃-4、綠-5、藍-6、紫-7、灰-8、白-9、金-±5%、銀-±10%、無色-±20% 當電阻為四環時,最后一環必為金色或銀色,前兩位為有效數字, 第三位為乘方數,第四位為偏差。 當電阻為五環時,最后一環與前面四環距離較大。前三位為有效數字, 第四位為乘方數, 第五位為偏差。 ②鐵氧體電感,是一種特殊電感,早期又叫磁珠,具有電感的性質,又有自身的一些特性。即有很高的導磁率,通常用在高頻電路中,通低頻阻高頻。

  陶瓷電感,耐溫值高,溫度恒定。 線繞電感,體積小、厚度薄、容易表面貼裝,具有高功率、高磁飽和性、高品質、高能量存儲、耐大電流、低電阻、低漏磁特點;并且具有良好的焊錫性及耐熱性。

  ③特殊元件放于干燥箱中,濕度<10%。

  3. SMT常用知識

  ①進入SMT車間之前應該穿好防靜電衣和鞋,戴好防靜電帽和手腕。靜電的產生主要有摩擦、分離、感應、靜電傳導等,主要消除的三種原理為靜電中和、接地、屏蔽。

  ②車間規定的溫度為25±5℃,濕度為60%10%。

  ③SMT常用的焊接劑有錫膏和紅膠兩種,需要印制貼片雙面板時,一面選用紅膠焊接,使用波峰焊,其余均可用錫膏。

  ④目前SMT最常使用的焊錫膏Sn和Pb的含量各為:63Sn 37Pb。錫膏的成分有錫粉和助焊劑,體積比為1:1,重量比為9:1。助焊劑作用主要是去除氧化物,防止二次氧化。

  ⑤錫膏儲存于2~10℃的冰箱中,保質6個月。取用原則為先進先出。取用錫膏時,因現在室溫中放置2~4小時,人工攪拌5分鐘方可使用。

  4. SMT主要工藝流程和注意事項

  流程為:錫膏印刷――→元件貼裝――→回流焊接――→AOI光學檢驗――→合格 運走→不合格 維修

  ①印刷,使用錫膏印刷機,是SMT生產線的最前端。

  其工作原理是先將要印刷的電路板制成印版,裝在印刷機上,然后由人工或印刷機把錫膏涂敷于印版上有文字和圖像的地方,再轉印到電路板上,從而復制出與印版相同的PCB板。

  所準備的材料及工具主要有:錫膏、鋼板、刮刀、擦拭紙、無塵紙、清洗劑、攪拌刀。鋼板材質為不銹鋼,厚度一般為0.12mm或0.15mm,鋼板常見的制作方法為:蝕刻、激光、電鑄。鋼板開口要比PCB板的焊盤小4um防止錫球不良現象。印刷時,焊膏要完全附著在焊盤上,檢查時,看焊盤是否反光。印刷時,先試刷幾張,無問題方可生產。 ②零件貼裝,其作用是將表面組裝元器件準確安裝到PCB的固定位置上。所用設備為貼片機,位于SMT生產線中印刷機的后面,其工作原理為元件送料器、基板(PCB)是固定的,貼片頭在送料器與基板之間來回移動,通過光學照相機確定元件,然后將元件從送料器取出,經過對元件位置與方向的調整,然后貼放于基板上,從而實現高速、高精度地全自動地貼放元器件。貼裝應按照先貼小元件,再貼大元件的順序。 貼裝常見問題:

  元件吸取錯誤,可能的原因有(1)真空壓強不足(2)吸嘴磨損、變形(3)供料器影響(4)吸取高度影響(5)片式元件來料問題。

  元件識別錯誤,主要原因有(1)元件厚度錯誤(2)元件視覺檢查錯誤

  飛件,即元件在貼片位置丟失,主要原因有(1)元件厚度設置錯誤(2)PCB板厚度設置錯誤(3)PCB自身原因。

  ③回流焊接,其作用是將焊膏融化,使表面組裝元器件與PCB板牢固焊接在一起。所用設備為回流焊爐,位于SMT生產線中貼片機的后面,對于溫度要求相當嚴格,需要實時進行溫度量測。

  優點有:焊膏定量分配,精度高、受焊次數少、不易混入雜質且用量少、焊點缺陷少。

  焊接通道分為4個區域:

  (1)預熱區(加熱通道的25%~33%):在預熱區,焊膏內的部分揮發性溶劑被蒸發,并降低對元器件的`熱沖擊。

  要求升溫速率為1.0~3.0℃/秒,若升溫太快,可能引起錫膏的流移性。

  (2)侵濡區(加熱通道的33%~50%):該區域內助焊劑開始活躍,化學清洗行動開始,并使PCB在到達回函去前各部分溫度一致。

  要求溫度130~170℃,時間60~120秒,升溫速度<2℃/秒

  (3)回焊區

  錫膏中的金屬顆粒融化,在液態表面張力的作用下形成焊點表面。

  要求:最高溫度210~240℃,時間183℃以上40~90秒

  若峰值溫度過高或回焊時間過長,可能導致焊點變暗,助焊劑殘留物炭化。若溫度太低或回焊時間太短,可能會使焊料的潤濕性變差而不能形成高質量的焊點,從而形成虛焊。

  (4)冷卻區

  要求降溫速率<4℃/秒 冷卻終止溫度最好不高于75℃

  若冷卻速率太快,可能會因承受過大的熱應力而造成元器件受損,焊點開裂;若冷卻速率太慢,可能會形成較大的晶粒結構,使焊點強度變差。

  ④AOI光學檢驗,原理是機器通過攝像頭自動掃描PCB,采集圖像,測試的焊點與數據庫中的合格的參數進行比較,經過圖像處理,檢查出PCB上缺陷,并通過顯示器或自動標志把缺陷顯示/標示出來,供維修人員修整。所使用到的設備為自動光學檢測機(AOI),位置根據檢測的需要,可以配置在生產線合適的地方。可檢測的問題有:少錫/多錫 、無錫、短接、漏料、極性移位、 腳彎、錯件等。

  若檢測出有問題,有檢查員標示出問題位置,交由維修區維修。維修常用工具有烙鐵、熱風拔取器、吸錫槍、鑷子等。

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