漣鋼實習報告3篇

　　在經濟飛速發展的今天，我們使用報告的情況越來越多，報告具有語言陳述性的特點。相信許多人會覺得報告很難寫吧，以下是小編精心整理的漣鋼實習報告3篇，僅供參考，大家一起來看看吧。

漣鋼實習報告 篇1

　　一、實習目的

　　通過自己的觀察學習，對漣鋼一煉軋廠和冷軋板廠車間的構造組成、生產線的布置、生產工藝流程和工藝參數有個初步了解。在實習過程中培養自己調查研究，搜集、整理資料，分析問題和解決問題的能力 。

　　二、實習內容

　　1.一煉軋廠

　　1.1工藝流程及主要設備

　　與csp生產線匹配的轉爐公稱容量為100 t，鋼水100％經過lf處理。工藝流程如下： 圖1.1 工藝流程

　　爐后主要設備及其特點如下。

　　lf：采用回轉臂形式，設有鈣處理(軟吹氬)和精煉兩個工位。變壓器額定容量18 mva，電極直徑φ450mm，極心圓直徑φ700mm。精煉過程加料、吹氬、加熱等采用數模控制。 連鑄機：機型為立彎式，兩鑄機間距26 m。鑄坯厚度55～70 mm，設計拉速2．8～6．0m／min，鑄機冶金長度9．705 m。

　　輥底式均熱爐：位于擺動剪后，長度為291m，具有加熱、均熱、儲坯(緩沖)、擺動過渡等功能。采用低nox快速燒嘴，燃燒介質為混合煤氣。板坯入爐溫度825～1060℃，出爐溫度1 150±10℃。單坯長35．3～44．9 m；采用半無頭軋制時，板坯長度可達269m(a線)。精軋機組：由7架4輥不可逆軋機組成，軋制力f1～f2為44 000 kn，f3～f4為42 000kn，f5～f7為32 000 kn，主電機功率為10 000 kw。

　　層流冷卻及卷�。焊咚亠w剪用于半無頭軋制，剪切力1 950 kn，帶鋼溫度大于500℃，帶鋼速度約21m／s。帶鋼冷卻后經地下卷取機卷取，3個液壓助卷輥，有自動踏步控制功能。 平整機：單機架4輥平整機，工作輥φ550～500mm，支撐輥φ1000～910mm。熱卷平整最大延伸率為3%，最大厚度為6.5mm，最大屈服強度為500mpa。

　　1.2采用的新技術

　　漣鋼csp生產線除采用了傳統csp的成熟技術外，采用的新技術有電磁制動(embr)、等溫結晶器冷卻系統(iso)、液芯壓下(lcr)、半無頭軋制、動態變規格軋制(fgc)等。 1.2.1漏斗式結晶器

　　漏斗式結晶器是csp的關鍵技術，其作用主要有3個方面：(1)增大結晶器上口表面積，有利于高拉速條件下的保護渣熔化；(2)鋼水容量大，結晶器液面易于控制，并減輕了鋼流對坯殼的沖刷；(3)結晶器上口尺寸增大，有利于浸入式水口(sen)的插入，避免鋼水在結晶器與sen間的搭橋，并有利于加大sen的壁厚，提高使用壽命。漣鋼csp漏斗式結晶器分為兩種：即大漏斗(漏斗寬190mm)和小漏斗(漏斗寬180mm)。小漏斗結晶器適用于900～1 600 mm鑄坯斷面，大漏斗用于1 130～1 600mm鑄坯斷面。 1.2.2 等溫結晶器冷卻系統

　　等溫結晶器冷卻方式與傳統結晶器冷卻方式不同，它采用冷卻水上進下出的.方式，保持結晶器冷卻水出口溫度恒定，可根據拉速、銅板厚度自動調節結晶器冷卻水出口溫度。因而可提高鑄坯表面質量和結晶器銅板使用壽命，減少漏鋼。圖2是等溫結晶器冷卻原理圖。從目前使用效果來看，漏斗式結晶器與等溫結晶器冷卻系統配合使用，未產生板坯表面縱裂，內部質量能滿足軋制工藝要求。 1.2.3液芯壓下技術

　　液芯壓下技術是在鑄坯中心鋼液未完全凝固的狀態下對鑄坯施加擠壓，液芯不斷收縮直至薄板坯全部凝固。這一技術的應用一可增大結晶器出口鑄坯厚度，二可軋制薄規格，減少能耗，三可減輕鑄坯中心偏析，尤其減輕了mn引起的偏析，改善鑄坯中心疏松和細化晶粒，提高鑄坯質量。 1.2.4半無頭軋制

　　半無頭軋制工藝是指在薄板坯連鑄連軋機組上采用相當于普通板坯最大長度4～6倍的板坯，實現連續軋制，并經飛剪分切的軋制工藝(見圖4)。采用此工藝可以達到以下目標：(1)有利于生產超薄帶鋼和寬而薄的帶鋼，如帶鋼厚度0．8mm時，寬度可達1 200mm；厚度1．2mm時，寬度可達1600mm，拓寬產品規格；(2)有利于穩定軋制條件，提高產品質量；(3)提高軋機作業率和金屬收得率，降低軋輥消耗；(4)采用全長度的工藝潤滑軋制提高帶鋼表面質量。

　　1.3品種與規格

　　生產主要品種為q235b、q345b、q345d、q195、sphc、ss400、 spa-h、16mnl。板卷厚度1.2～12．7mm，最薄已達0.78 mm。

　　2.冷軋板廠

　　目前主要由酸軋機組(pl-tcm)、熱鍍鋅機組(cgl)、罩式爐機組(baf)、平整機組(spm)、重卷機組、磨輥間及其配套設施組成。冷軋產品年產量150萬t。產品主要定位在建筑板、門業板、家電用板和車輛板等。

　　表2.1 主要設備提供商及參數

　　2.1生產規模及產品方案

　　2.1.1生產規模

　　一期年生產規模150萬t其中：冷軋產品65萬t， 熱鍍鋅產品30萬t， 冷硬卷55萬t二期年生產規模150萬t其中：冷軋產品80萬t，熱鍍鋅產品55萬t，彩涂產品15萬t

　　2.1.2生產方案

　　冷硬產品：

　　規格：0.25~2.5mm×850~1570mm 品種：cq、dq、ddq、eddq、hss

　　冷軋產品：

　　規格：0.30-2.5mm×800-1570mm 品種：cq、dq、 ddq、eddq、hss

　　熱鍍鋅產品：

　　規格：0.25-2.5mm×850-1570mm 品種：cq、dq、 ddq、eddq、hss

　　2.2冷軋生產工藝流程

　　圖2.1 冷軋生產工藝流程

　　2.3酸軋線工藝流程

　　酸軋機組(pl-tcm)采用四機架6輥ucm軋機。

　　熱軋原料 → 步進梁→1＃（2＃）開卷機 → 焊機→ 1#張緊輥→入口活套（1#、2#、3#糾偏輥）→ 2#張緊輥→ 拉矯破鱗機 → 3#張緊輥→ 紊流式酸洗槽（三段） →漂洗槽 → 烘干機 →4#張緊輥 → 1#出口活套（4#、5#糾偏輥）→月牙剪→6#糾偏輥→ 圓盤剪（碎邊剪 ）→5#張緊輥 → 2#出口活套 → 7#糾偏輥 → 6#張緊輥 → 8#糾偏輥→ 入口液壓剪 →三輥張緊裝置 → 1#～4# ucm軋機 → 板形儀 → 出口夾送輥 → 轉鼓式飛剪 → carrousel卷取機→ 鋼卷運輸車 → 出口步進梁→ 冷軋硬卷

　　圖2.2 酸軋機組布置圖

　　表2.2 酸軋機組主要參數

　　2.4熱鍍鋅機組

　　連續熱鍍鋅（cgl）生產線生產規模為31萬噸/年，采用冷軋板和熱軋酸洗板作為基板進行連續熱鍍鋅，產品定位為建筑板和家電用板。 2.4.1產品大綱

　　表2.3 熱鍍鋅產品大綱

　　2.4.3熱鍍鋅工藝流程及主要參數

漣鋼實習報告 篇2

　　成渝釩鈦科技有限公司簡介：

　　成渝釩鈦科技有限公司（原威遠鋼鐵有限公司）位于四川省內江市威遠縣連界鎮。公司成立于20xx年3月，注冊資金1億7仟萬元，是中國企業500強、四川省十佳民營企業、四川省川威集團有限公司最大的子公司，20xx年與香港合創集團成為合資公司。公司主要經營含釩鋼鐵冶煉、釩渣提煉，含釩鋼鐵壓延加工等。

　　在川威集團的正確領導和大力支持下，成渝釩鈦科技有限公司歷史悠久，文化底蘊深厚。自1998年以來，通過三輪大規模技術改造，不斷淘汰落后的生產工藝和設備，使鋼鐵基礎產業裝備和工藝全部達到國內先進水平。擁有年產含釩高強度棒材310萬噸，以及與之配套的含釩鐵水290萬噸、含釩鋼水300萬噸、焦炭110萬噸等的生產能力，含釩鋼鐵業設備工藝先進，產鋼規模居四川省第二位。威鋼公司主導產品均為四川名牌，熱軋帶肋鋼筋、焊接用鋼盤條為全國免檢產品，并榮獲全國冶金實物質量最高榮譽“金杯獎”、“中國著名品牌”稱號。

　　一、實習地點：

　　成渝釩鈦科技有限公司煉鋼廠

　　二、實習時間：

　　20xx年2月27日——20xx年3月23日

　　三、實習目的：

　　畢業實習是我們通過專業課的學習，走上工作崗位之前的主要實踐性教學環節。通過畢業實踐能基本掌握轉爐煉鋼、爐外精煉以及連鑄的生產工藝流程，了解轉爐煉鋼、爐外精煉以及連鑄的工藝特點，能夠熟悉煉鋼車間使用的主要設備及其工作原理、性能和一些主要參數，熟悉車間主廠房的工藝、布置概況等，了解部分工段的生產過程。通過理論和實踐的相結合，我們更深入的學到了許多專業知識和一些安全技術知識，為畢業后的工作打下一個良好基礎。

　　四、實習內容：

　　1.安全知識教育：

　　根據實習安排，在帶隊老師的帶領下，我們如期到達四川內江市成渝釩鈦科技有限公司，進廠的第一件事就是要進行安全教育。成渝釩鈦科技有限公司的安全負責人、生

　　產負責人給我們講解有關威鋼煉鋼車間的安全知識、安全生產總則和主要生產設備概況。安全生產就應做到安全第一、預防為主、綜合治理。其中著重給我們強調了煉鋼廠四大危險源：大沸騰、放射源、天車墜包、一氧化碳。

　　大沸騰主要是由于碳氧反應劇烈，導致爐渣粘度過高，或者是加入了冷料，料中含有水分，加入了易沸騰的物質而引起的。大沸騰的危害是相當大的，造成的損失也是無法估量，煉鋼生產過程中要嚴格規范操作，避免大沸騰。放射源主要是指用于連鑄結晶器液面自動控制的Cs137，只要操作規范，一般不會對人體造成太大的傷害。天車墜包主要是人為因素引起的，司機應當與下面的操作人員相配合，嚴格規范操作，避免天車墜包。精煉爐周圍的CO含量較高，CO無色無味，不易察覺，空氣中CO含量較高，對人體的危害較大，避免在精煉爐周圍長時間逗留。

　　2.裝備構成及設備參數：

　　成渝釩鈦科技有限公司擁有五座高爐、三座轉爐、三臺連鑄機、一套高速線材軋機、一條全連軋棒材生產線、四套制氧機組、六套發電機組和搗固煉焦、化產系統等臺套設施，形成了"四全一噴"（全精料、全孰料、全連鑄、全一火成材、富氧噴煤）的先進生產工藝。主要經營含釩鋼鐵冶煉、釩渣提煉，含釩鋼鐵壓延加工、有色金屬冶煉及加工等。其煉鋼廠主要生產設備有公稱容量為70T的轉爐三座，60T的LF精煉爐一座（但很少使用），較為常用的精煉爐是80T的LF爐一座，以及弧形連鑄機等裝備。

　　70T的轉爐，最大出鋼量為70—80T，一座用于提釩，兩座用于煉鋼。主要冶煉建筑用鋼、焊接用鋼、含釩鋼鐵以及釩渣提煉等，其主導產品有6mm—36mm規格鋼筋混凝土用熱軋鋼筋（含鋼坯）普通熱軋鋼筋（HRB335、HRB400、HRB400E）、10mm—32mm規格鋼筋混凝土用熱軋鋼筋（含鋼坯）普通熱軋鋼筋（HRB500）、6—22mm規格盤卷（直條）熱軋光圓鋼筋（HPB235、HPB300）、焊接用鋼盤條（5.5mm—6.5mm）等。

　　連鑄機有三臺，其中兩臺為方坯連鑄機，主要生產小方坯，一臺為板坯連鑄機，主要生產中厚板，實習期間板坯連鑄機處于維護階段，未進行生產。方坯連鑄機為弧形連鑄機，一機五流，采用兩點矯直，火焰切割。

　　3.煉鋼車間一號轉爐中控室某時刻爐內元素含量：

　　4.主要實習工段： 成渝釩鈦科技有限公司煉鋼廠主要有原料工段、煉鋼工段、精煉工段以及澆注工段。我們此次畢業實習是分組輪班進行實習，主要實習工段為煉鋼工段和澆注工段。

　　原料工段包括原料和輔料，原料主要包括鐵水和廢鋼，輔料主要包括鐵合金、鐵礦石、氧化鐵皮等金屬料和石灰、螢石、白云石、合成渣料，氧氣等造渣材料。

　　轉爐煉鋼是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學反應產生熱量而在轉爐中完成煉鋼過程。轉爐主要用于生產碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。煉鋼工段主要是利用三座70T的轉爐進行冶煉操作，冶煉鋼種主要有建筑用鋼、焊接用鋼、含釩鋼鐵以及釩渣的提煉等。

　　頂吹轉爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六步組成：

　　①上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設備等并進行必要的修補和修理；

　�、趦A爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）；

　�、劢禈岄_吹，同時加入第一批渣料（起初爐內噪聲較大，從爐口冒出赤色煙霧，隨后噴出暗紅的火焰；3～5min后硅錳氧接近結束，碳氧反應逐漸激烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱）；

　�、�3～5min后加入第二批渣料繼續吹煉（隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約12min后火焰微弱，停吹）；

　�、莸範t，測溫、取樣，并確定補吹時間或出鋼；

　�、蕹鲣摚�同時（將計算好的合金加入鋼包中）進行脫氧合金化。

　　氧槍是轉爐供氧的主要設備，它是由噴頭、槍身和尾部結構組成。噴頭是用導熱性良好的紫銅經鍛造和切割加工而成，也有用壓力澆鑄而成的。噴頭的形狀有拉瓦爾型、直筒型和螺旋型等。目前應用最多的是多孔的拉瓦爾型噴頭。拉瓦爾型噴頭是收縮—擴張收縮型噴孔，當出口氧壓與進口氧壓之比P出/P0<0.528時形成超音速射流。

　　澆注分為模鑄和連鑄。模鑄是指將鋼水直接注入鋼錠模中進行澆注，一般采用下注法。連鑄工段就是將精煉后的鋼水連續鑄造成鋼坯的生產工序，主要設備包括鋼包回轉臺、中間包，結晶器、拉矯機等。連鑄生產成材率高，工藝流程簡單，生產成本低，目前絕大多數鋼種均采用連鑄進行生產，成渝釩鈦科技有限公司煉鋼廠主要采用連鑄法進行生產。

　　5.生產工藝路線：

　　成渝釩鈦科技有限公司煉鋼廠轉爐提釩主要的生產工藝路線：

　　冷卻劑、供氧 五氧化二釩

　　高爐含釩鐵水

　　法鐵水預處理

　　轉爐提釩

　　釩渣

　　釩鈦磁鐵礦 半鋼

　　2#、3 #轉爐煉鋼連鑄

　　轉爐提釩是利用釩鈦磁鐵礦熔煉的含釩鐵水，經過脫硫預處理后入轉爐供氧冶煉，冶煉過程加入適當的冷卻劑，并將溫度控制在一定范圍內，盡可能將鐵水中的釩氧化進入渣中，提取粗釩渣，半鋼再入爐煉鋼；粗釩渣進一步除鐵氧化焙燒浸出等工藝提取五氧化二釩，再通過其它工藝生產出釩鐵、氮化釩等釩產品。

　　五、實習總結：

　　實習是我們鋼鐵專業學習的'一個重要環節，是將課堂上學到的理論知識與實際相結合的一個很好的機會，對強化我們所學到的知識和檢測所學知識的掌握程度有很好的幫

　　助。通過十多天的畢業實習，我們學到了許多課本上沒有的知識，學到了許多經驗，在實習的過程中我們不斷記錄與自己專業相關的知識，然后再將這些知識與理論知識相聯系，從而能夠更好地將理論與實際相結合，進一步深化我們對于理論知識的了解，同時也激起了我們對于學習專業知識的興趣。

　　紙上得來終覺淺,絕知此事要躬行。通過這次實習我知道生活的艱辛和工作的樂趣，需要學習的東西還很多，在今后的學習和生活中我會更加努力，為祖國鋼鐵事業貢獻自己的一份力量！

漣鋼實習報告 篇3

　　冶金工程認識實習報告

　　20xx-09-11 13:27:04 情感 | 評論(1) | 瀏覽(42371)

　　參觀昆鋼實習報告——鋼鐵部分

　　在老師的帶領和工廠師傅的指引下，我們參觀了昆明鋼鐵的原料廠，燒結廠，高爐煉鐵廠，轉爐煉鋼廠及高素線材廠，在這幾天的實習中對鋼鐵冶金有了初步的了解，學到了很多在課堂沒學到的知識。

　　一．昆明鋼鐵的簡介

　　簡介：

　　昆鋼始建于1939年2月，總部位于春城昆明西南32公里的安寧市境內，占地面積約為10平方公里，是國家特大型工業企業和全國520戶國有重點企業之一，云南省最大的鋼鐵聯合生產基地，也是省內第一個銷售收入突破100億元的云南省屬工業企業。現具備年產550萬噸鋼的綜合生產能力，是一個集鋼鐵冶金、礦產開發、機械制造、建筑安裝、房地產開發、耐火材料、建材、運輸、商貿、進出口、工程設計、電子信息、環保、旅游為一體的企業集團。 擁有高速線材、連軋棒材生產線、130m2燒結機、20xxm3高爐和雙機架緊湊式爐卷軋機等先進裝備。主要產品有高速線材、螺紋鋼、熱軋板、冷軋板、鍍鋅彩涂板、鐵合金和焦化產品等。

　　生產部門：

　　煉鐵廠，煉鋼廠，棒材廠，線材廠，板帶廠，物流中心，煤焦經營部，

　　礦業開發部，銷售分公司，物資采購。

　　生產設備：

　　二、實習過程、收獲總結

　　8月28日上午指導老師做了實習動員，讓我們觀看了鋼鐵冶金錄象，使我們對這一行業有了個簡單了的認識�，F代化鋼鐵聯合企業由以下生產環節組成：礦山→采礦→原料處理（燒結）→焦化→高爐煉鐵→煉鋼→軋鋼；昆鋼沒有自己的礦山，所以只有原料處理（燒結）→焦化→高爐煉鐵→煉鋼→軋鋼，這些流程。

　　8月31日，參觀鋼鐵燒結廠和高爐煉鐵廠

　　1、原料廠

　　公司現有占地面積為 30. 8 萬平方米 的現代化大型綜合原料場、有翻車機 10 臺、堆取料機 8 臺、皮帶運輸機 142 臺，年進料量為 500 萬噸，處理量為 550 萬噸。據工廠師傅說，昆鋼的原料一半以上都是來自從澳大利亞、南非、巴西的進口，所以成本較高也是制約昆鋼發展的一個重要因素。

　　我們參觀的第一個廠就是原料廠，來到原料廠就看到一個龐大的機械設備在將整火車皮的原料倒入傳送帶，大大的節省了人力，也降低的空氣污染，提高了工作效率。這使我感覺到了機械化、自動化的重要性。

　　2、燒結廠

　�。�1）燒結生產的意義

　　首先是富礦粉等需造塊后才可以入爐，其次是爐塵、軋鋼皮等廢棄物可以得到利用再者可以改善礦塊的冶金性能

　　（2）燒結過程

　　將礦粉、燃料、溶劑、和返礦，按照一定比例組成混合料，配以適當的水，經過混合，鋪于燒結機臺車上，在一定的壓力下點火、燒結。燒成的燒結礦，經破碎、篩分后，成品送往高爐，篩下物為返礦。

　　3、高爐煉鐵廠

　　高爐煉鐵的冶煉原理

　　高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計需要2-3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足夠數量的原料供應。因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。

　　高爐生產是連續進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年（昆鋼的20年左右）。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為工業用煤氣�，F代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。

　　參觀高爐的時候看到整個的高爐就由幾個人坐在控制室用電腦控制一切的生產過程，我又感受到自動化生產的重要。不過在高爐上，感覺污染還是比較嚴重，需要改善。

　　9月3日，參觀了鋼鐵轉爐煉鋼廠和高線生產地

　　4、轉爐煉鋼廠

　　根據所煉鋼種的要求把生鐵中的含碳量去除到規定范圍，并使其它元素的`含量減少或增加到規定范圍的過程。簡單地說，是對生鐵降碳、去硫磷、調硅錳含量的過程。這一過程基本上是一個氧化過程，是用不同來源的氧(如空氣中的氧、純氧氣、鐵礦石中的氧)來氧化鐵水中的碳、硅、錳等元素。

　　反應生成的一氧化碳很容易從鐵水排至爐氣中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化錳、氧化亞鐵互相作用成為爐渣浮在鋼水面上。生鐵中硫、磷這兩種元素在一般情況下對鋼是有害的，在煉鋼過程中必須盡可能除去。在煉鋼爐中加入石灰(CaO)，可以去除硫、磷。

　　在使碳等元素降到規定范圍后，鋼水中仍含有大量的氧，是有害的雜質，使鋼塑性變壞，軋制時易產生裂紋。故煉鋼的最后階段必須加入脫氧劑(例如錳鐵、硅鐵和鋁等)，以除去鋼液中多余的氧。同時調整好鋼液的成分和溫度，達到要求可出鋼，把鋼水鑄成鋼錠。

　　煉鋼的方法主要有轉爐、電爐和平爐三種。平爐煉鋼的主要特點是可搭用較多的廢鋼(可搭用鋼鐵料的20～50％的廢鋼)，原料適應性強，但冶煉時間多。我國目前主要采用平爐煉鋼。轉爐煉鋼廣泛采用氧氣頂吹轉爐，生產速度快(1座300噸的轉爐吹煉時間不到20分鐘，包括輔助時間不超過1小時，而300噸平爐煉1爐鋼要7個小時)，品種多、質量好，可煉普通鋼，也可煉合金鋼。電爐煉鋼是用電能作熱源進行冶煉�？梢詿捴苹瘜W工業需要的不銹耐酸鋼，電子工業需要的高牌號硅鋼、純鐵，航空工業需要的滾珠鋼、耐熱鋼，機械工業用軸承鋼、高速切削工具鋼，儀表工業需要的精密合金等

　　5、高速線材廠

　　隨著現代軋鋼技術的進步，軋制節奏的不斷加快，工藝上對檢測技術提出了更高的要求，要求更加快速、穩定、精確地自動測量成品尺寸，以適應高速軋制節奏，提高成品合格率。由于圓鋼要求精度高，調整難度大，如果人工監測不及時，將會造成不少在外觀質量上存在缺陷的廢品，也常常因為漏檢而帶來不少質量異議。隨著用戶要求的不斷提高，人工監測取樣很難嚴格控制實物質量，并滿足市場要求。因此采用先進的檢測技術，不僅僅對產品精度控制有益，對用戶也

　　是一種最好的保證手段。在線材產品尺寸精度控制水平不斷提高的同時，在線尺寸檢測技術也得到了長足的發展，在線尺寸檢測設備也從無到有，從初期單

　　一的“監視”功能到后來的“知道調整”、“參與控制”作用，角色也變得越來越重要。

　　JDC-JGX棒線材在線測徑儀在昆明鋼鐵廠投入運行。此測徑儀的使用對于分析工藝參數、指導生產十分有利；通過友好的人機界面可以十分容易地看到八個不同方向的尺寸波動情況，對于輥縫面、軋制面的變化一目了然，可以幫助操作人員分析、調整壓下量及確定是否需要更換軋輥。此測徑儀在同一斷面上由8個平行光投影、攝像，可完整的從8個方向測出投影尺寸，可求出不圓度、平均直徑等并顯示輪廓缺陷示意圖，由于高速電子攝像時間可小于萬分之一秒，所以運動物體的振動等影響均可忽略。值得一提的是：此測徑儀無機械和電器旋轉機構，其可靠性和穩定性較高。

　　參觀云鋁實習報告——鋁業金部分

　　一、云南鋁業股份有限公司簡介

　　總體概況： 云南鋁業股份有限公司是云南冶金集團

　　總公司將其全資企業－－云南鋁廠的生產經

　　營性資產，以獨家發起，整體改制，社會公開

　　募集股份方式設立的股份有限公司。公司于

　　1998年3月20日正式成立，同年4月8

　　日“云鋁股份”股票在深交所上市。公司的職

　　工總人數為3500余人，其中大中專以上學歷

　　的各類科技人員共1299人，占職工總數的40.4%；全公司共有工程系列技術人員604人，具有高級職稱13人，中級職稱154人，初級職稱680人。良好的職工隊伍素質和良好的教育培訓機制能較好地承擔和適應公司高新技術產業的不斷發展，在不斷發展壯大的生產經營中，激積累了豐富的經驗與技術，有雄厚的科技力量�？傎Y產近60多億元，產能規模為鋁冶煉約30萬噸、碳素17萬噸、鋁加工15萬噸。綜合生產超過70萬噸。是國家重點扶持的14家鋁企業之一。先后獲得“全國五一勞動獎狀”、“中國最具發展潛力上市公司50強”、“云南省高新技術企業”、“全國綠化先進單位”等榮譽。20xx年，公司被評為全國有色金屬行業第一家“國家環境友好企業”，同時被中央文明辦授予“首屆全國文明單位”的榮譽稱號。

　　云南鋁業主要的六個生產單位：

　　電解一廠、電解二廠、碳素廠、加工廠、合金廠和動力廠。其中電解一廠年產量為10萬噸左右；電解二廠年產量為20萬噸左右，有248臺電解槽；碳素廠下設煅燒、成型、锫燒，組裝、煤氣五個車間；有設備技術科和生產調度室兩個

　　科。煅燒車間有設備：回轉窯4臺，余熱鍋爐4臺，余熱發電汽輪機等。生產產能：13萬噸煅后焦/年。成型車間日產量：900--1000塊。

　　云鋁始終堅持“依靠科技進步、定位世界一流”的發展思路，歷經三次大規模的技術改造，特別是經過 “九五”、“十五”兩期“環境治理、節能技術改造”工程(總投資36億元)，至20xx年底，公司主要技術裝備達到了國際先進、國內一流水平，規模及主要技術經濟指標躍居全國鋁行業前列，企業的綜合實力得到顯著增強。公司嚴格按國際標準組織生產，先后通過了

　　ISO9001,ISO14001,OHSM18001,ISO10012和ISO16949五個國際標準認證。

　　9月5日，學院胡漢老師給我們上了一上午關于鋁冶金的課，使我們對鋁冶金有了大體的了解

　　第二天，我們乘車來到云鋁，早上云鋁生產部的副部長向我們介紹了云鋁及鋁冶煉的相關的知識。下午在工人師傅的帶領下，我們依次參觀分解一廠、分解二廠、炭素廠。

　　二．電解廠

　　電解廠分為分解一廠和分解二廠，分解一廠投產于1998年，年產量10萬噸，有202臺電解槽，186KA的工藝生產線，下屬電解二車間，電解三車間，供料凈化車間，計算站，鑄造車間和設備科；分解二廠投產于20xx年，規模比一廠大，它年產量20萬噸，有248臺電解槽，300KA的工藝生產線，下屬電解四車間、電解五車間、供料凈化車間，計算站，鑄造車間和設備科。

　　電解鋁的生產原理

　　鋁電解的原理是使直流電通過以氧化鋁為原料、冰晶石為溶劑組成的電解質，在950－970℃下使電解質溶液中的氧化鋁分解為鋁和氧。

　　電解鋁的工藝流程

　　現代鋁工業生產采用冰晶石—氧化鋁融鹽電解法。熔融冰晶石是溶劑，氧化鋁作為溶質，以碳素體作為陽極，鋁液作為陰極，通入強大的直流電后，在950℃—970℃下，在電解槽內的兩極上進行電化學反應，既電解。陽極產物主要是二氧化碳和一氧化碳氣體，其中含有一定量的氟化氫等有害氣體和固體粉塵。為保護環境和人類健康需對陽極氣體進行凈化處理，除去有害氣體和粉塵后排入大氣。陰極產物是鋁液，鋁液通過真空抬包從槽內抽出，送往鑄造車間，在保溫爐內經凈化澄清后，澆鑄成鋁錠或直接加工成線坯.型材等。